法兰处可作为一加固点 5.3.1 A-风管长边尺寸 图5.3.4 图5.3.2-2 并应与内支撑固定牢固 故要求连接部位与加固框的间距不大于150mm 图5.3.2-1 风管加固与导流叶片安装应符合下列规定 内面层采用丙烯酸树脂的风管成型后 插口均应整齐 角度准确 1-插接口 表5.3.5-1 2 展开长度超过3m的风管宜用两片法或四片法制作 法兰与板材间及螺栓孔的周边应涂胶密封 应清除管板表面的切割纤维 风管直角组合示意 并应采用宽度大于50mm的热敏胶带粘贴密封 承 其连接部位相当于风管的一个外加固框 2-槽形连接件 接缝处两侧外层胶带粘贴宽度不应小于25mm(图5.3.2-2b) 玻璃纤维复合风管与配件制作应按下列工序(图5.3.1)进行 风管采用其他连接方式 洁净的工作台上进行 风管管间连接采用承插阶梯粘接时 3-密封胶抹缝 当板材无预留搭接覆面层时 风管粘接成型应在洁净 当外表面无预留搭接覆面层时 工形插接连接及C形插接法兰时 δ-风管板厚 应在结合口处涂满胶粘剂 δ-风管板厚 图5.3.1 矩形弯头导流叶片可采用PVC定型产品或采用镀锌钢板弯压制成 其间距不宜大于50mm 2 3 玻璃纤维复合风管角钢法兰连接示意 并应安装牢固 槽口不应有间隙和错口 风管粘接前 2 角钢外法兰与槽形连接件应采用规格为M6镀锌螺栓连接(图5.3.4) 采用承插阶梯粘接时 风管板材的槽口形式可采用45°角形或90°梯形(图5.3.2-1) 2-预留覆面层 长度为风管板材厚度 风管承插阶梯粘接示意 外表面拼缝处宜预留宽度不小于板材厚度的覆面层 风管外接缝宜用预留搭接覆面层材料和热敏或压敏铝箔胶带搭叠粘贴密封(图5.3.3a) 在外接缝处宜采用扒钉加固 制作风管的板材实际展开长度应包括风管内尺寸和为开槽准备的余量及纵向搭边宽度 风管粘接成型时 5.3.2 采用外套角钢法兰连接时 玻璃纤维复合板阶梯拼接示意 承接口应在风管外侧 玻璃纤维复合风管内支撑横向加固点数及金属槽型框纵向间距 5-两层热敏或压敏铝箔胶带 内角接缝处应采用密封胶勾缝 当采用其他连接方式且风管边长大于1200mm时 用专用刀具开出承接口和插接口(图5.3.2-3) 应在连接后的风管一侧距连接件150mm内设横向加固 风管成型后 并应紧密粘合 负压风管加固时 切口平直 连接时 4 金属槽形框应设在风管的内侧 风管长边尺寸大于或等于1000mm或系统设计工作压力大于500Pa时 玻璃纤维复合风管与配件制作工序 油渍 应调整风管端面的平面度 1 1-角钢外法兰 由于阶梯粘接部位是风管壁抗弯曲最薄弱点 应在已下料风管板材的两端 B-风管短边尺寸 采用承插阶梯粘接的风管 5 图5.3.3 δ-风管板厚 2 角钢法兰规格可比同尺寸金属风管法兰小一号 应采用两层铝箔胶带重叠封闭 风管板材拼接时 1 在槽口的切割面处均匀满涂胶粘剂 4-扒钉 5.3 插接口应预留宽度为板材厚度的覆面层材料 玻璃纤维复合风管与配件制作 2-承接口 放样与下料应在平整 内表面拼缝处应采用密封胶抹缝或用大于或等于30mm宽玻璃纤维布粘贴密封 1 涂胶密封后 玻璃纤维复合风管金属槽型框规格(mm) A-风管有效长度 5.3 δ-风管板厚 3 水渍 其边长大于1200mm时 4 5.3.4 1 内支撑件穿管壁处应密封处理 3-预留搭接覆面层 玻璃纤维复合风管与配件制作 3-风管 1-热敏或压敏铝箔胶带 3-密封胶勾缝 板材切割应选用专用刀具 应用两层铝箔胶带重叠封闭(图5.3.3b) 无毛刺 法兰或插接连接件与风管连接应符合下列规定 矩形风管宜采用直径不小于6mm的镀锌螺杆做内支撑加固 板材放样下料应符合下列规定 槽形连接件宜采用厚度为1.0mm的镀锌钢板制作 因此要求阶梯粘接的接缝处与相邻加固框的间距不超过100mm 1-热敏或压敏铝箔胶带 5.3.3 风管采用外套角钢法兰或C形插件法兰连接时 5.3.2 应增设金属槽形框外加固 4-M6镀锌螺栓 其封口处宜留有不小于板材厚度的外覆面层搭接边量 表5.3.5-2 风管粘接成型应符合下列规定 应在距粘接口100mm内设横向加固 4-玻璃纤维布 风管端部应插入到位 金属槽型框的规格应符合表5.3.5-2规定 螺孔间距不应大于120mm 平整的工作台上进行 风管采用外套角钢法兰或C形插接法兰连接时 5.3.5 4 5 插接槽口应涂满胶粘剂 3 图5.3.2-3 2-预留覆面层 玻璃纤维复合风管90°梯形槽口示意 其设置应按本规范第4.3.3条执行 风管的内支撑横向加固点数及金属槽型框纵向间距应符合表5.3.5-1的规定 5.3.5 再用大于或等于50mm宽热敏或压敏铝箔胶带粘贴密封(图5.3.2-2a) 插接口应在风管内侧 采用槽形 连接强度要小于外加固框强度 由于法兰具有较高的抗弯曲强度 且不应破坏覆面层