高压系统风管铆接或压接间距宜为80mm～100mm 4.2.15 4.2.10 外加固时 铝板矩形风管不宜采用C形 2 4.2.11 铆钉规格(mm) 法兰及连接螺栓为碳素钢时 间距应统一 板材校平 铆钉规格及间距应符合表4.2.8-1的规定 金属风管制作 4.2.11 薄钢板法兰应采用机械加工 4.2 求 风管焊接连接应符合下列规定 应采用切角机或剪刀进行切角 S形插条的配合使用方式及要求进行了规定 C形 由于C形 3 1 风管板材的拼接方法 1 5 5 折角应平直 铝板风管与法兰连接时 采用角钢法兰铆接连接的风管管端应预留6mm～9mm的翻边量 2 洁净空调系统的风管不应采用内加固措施或加固筋 厚度不应小于1.0mm 宽度一致 满焊时 其材质为镀锌钢板 应对焊缝除渣 风管法兰制作应符合下列规定 圆形风管连接形式及适用范围应符合表4.2.14的规定 成型的矩形风管薄钢板法兰应符合下列规定 与风管的连接 4.2.9 角钢规格 防腐 2 法兰与管壁外表面贴合 矩形风管采用立咬口或包边立咬口连接时 操作时 翻边量均匀 4.2.8 均应采取加固措施 5 低压系统风管长边尺寸大于1500mm 风管板材采用咬口连接时 厚度不应小于3mm 4.2.4 3 表4.2.8-1 4.2.1 法兰为碳素钢时 4 薄钢板法兰可采用铆接或本体压接进行固定 4.2.7 因而提出其高度不应小于同种规格角钢法兰的高度 不宜过重 4.2.13 且不应大于9mm 咬口采用铆钉紧固时 孔心应位于中心线上 风管加固应符合下列规定 圆形风管加固件宜采用角钢 且不应影响螺栓紧固 应采用翻边铆接 采用钢管内支撑时 管壁与法兰内侧应紧贴 卷材)进行线位校核 薄钢板法兰风管端面形式及适用风管长边尺寸应符合表4.2.11的规定 轻钢型材或钢板折叠 补强形式可采用法兰加强板或管内支撑 中压系统风管铆接或压接间距宜为120mm～150mm S形插条无法实现自有紧固 且其管段长度大于1250mm或总表面积大于4m 风管板材的拼接方法可按表4.2.4确定 6-焊接或铆接( 圆风管与扁钢法兰连接时 插条与风管插口连接处应平整 水平插条长度与风管宽度应一致 间距不应大于50mm 矩形风管C形和S形插条形式示意 中压风管与法兰的铆(压)接点间距宜为120mm～150mm 圆形风管法兰可选用扁钢或角钢 10×1～ 矩形风管C形 金属风管制作工序 应符合下列规定 在连接处应有固定措施 S形平插条单独使用时 板材轧制咬口前 金属风管制作 表4.2.8-2 同一规格风管的立咬口或包边立咬口的高度应一致 3 2-密封圈 板厚大于1.5mm的风管可采用电焊 C形 中 对选用的材料进行复检 S形平插条连接 低 同一批量加工的相同规格法兰 薄钢板法兰风管制作应符合下列规定 法兰应伸出风管管口4mm～5mm 其间距不应大于150mm 均匀 间断焊的焊缝长度宜为30mm～50mm 用力应均匀 焊缝应满焊 S形插条制作和连接应符合下列规定 风管端面不应凸出法兰接口平面 其表面应按设计要求作防腐处理 1 表4.2.6-2 风管板材拼接的咬口缝应错开 3 应对施焊处进行相应的防腐处理 为保证风管在受压状态下减少变形量 1 提出长边尺寸大于1500mm时应对法兰进行补强 矩形 图4.2.1 严密 矩形风管加固件宜采用角钢 4.2 靠近法兰端面的压筋与法兰间距不应大于200mm 依次循环 2 表4.2.4 铆钉间距宜为100mm～120mm 图4.2.15 风管的翻边应紧贴法兰 6 2 板厚大于1.2mm的风管与角钢法兰连接时 风管加固应排列整齐 空气洁净度等级为1级～5级的洁净风管不应采用按扣式咬口连接 薄钢板法兰弹簧夹的材质应与风管板材相同 外加固时 两根支撑杆交叉成十字状 3 S形立插条连接的风管边长不宜大于1250mm 芯管板厚度应大于或等于风管壁厚度 其选用材料的规格及加固间距应进行校核计算 4.2.3 5 采用铝材进行内 单边尺寸过大 芯管外径与风管内径偏差应小于3mm 画线核查无误并剪切完成的片料应采用咬口机轧制或手工敲制成需要的咬口形状 3-风管壁面 2 高压风管与法兰的铆(压)接点间距宜为80mm～100mm 立咬口或包边立咬口相对于角钢法兰的强度要小 C形插条的两端延长量宜大于或等于20mm 金属矩形风管角钢法兰及螺栓 金属风管制作应按下列工序(图4.2.1)进行 2 分别进行画线 4.2.5 表4.2.11 风管四个壁面均加固时 焊接完成后 只能采用机械加工 焊缝长度宜为30mm～50mm 机械应力造成的弯曲度不应大于5‰ 4-螺栓 风管板材拼接及接缝应符合下列规定 铝板矩形风管采用碳素钢材料进行内 铆接应牢固 负压时密封圈置于风管内侧 4.2.14 时 高压风管单边面积大于1.0m 风管管壁压筋的凸出部分应在风管外表面 焊缝形式应根据风管的接缝形式 板材的画线与剪切应符合下列规定 中压系统风管长边尺寸大于1350mm时 2 选用板材或型材时 应按照相应的加工设备技术文件执行 薄钢板法兰应平直 矩形风管法兰宜采用风管长边加长两倍角钢立面 间距宜为100mm～150mm 圆形风管(不包括螺旋风管)直径大于或等于800mm 其管段长度大于1250mm或低压风管单边面积大于1.2m 4.2.7 法兰型材与螺栓规格及间距应符合表4.2.8-2的规定 宜采用铝铆钉 高压风管的管段长度大于1250mm时 时 S形平插条连接的风管边长不应大于630mm 薄钢板法兰风管连接端面接口处应平整 不应小于6mm 中 S形插条连接的风管管端应留出机械加工成型量 风管板材咬口连接形式及适用范围 3 顶丝卡宽度宜为25mm～30mm 折方或卷圆后的板料用合口机或手工进行合缝 焊接前 板材咬合缝应紧密 且应具有互换性 S形立插条与风管壁连接处应采用小于150mm的间距铆接 采用C形平插条 2 3 2 预留翻边量不应小于6mm 其螺栓孔排列方式 板厚不应小于1.0mm 高压系统风管的单咬口缝应有防止咬口缝胀裂的加固措施 固定角件与法兰连接处应采用密封胶进行密封 并应符合表4.2.6-2的规定 采用薄钢板法兰连接或C形 端面应平齐 金属圆形风管法兰型材与螺栓规格及间距(mm) 16×3) 边长小于或等于800mm的风管宜采用压筋加固 1 饱满 镀锌加固垫圈应置于管壁内外两侧 焊接完成后 图1 表4.2.14 强度要求和焊接方法确定 矩形法兰四角处应设螺栓孔 咬口宽度表(mm) 插接完成后应折角 4.2.13 矩形风管边长大于或等于630mm 不应形成十字形交叉缝 风管可采用管内或管外加固件 强度降低 顶丝宜为M8镀锌螺钉 4 铆接间距不应大于220mm 管壁压制加强筋等形式进行加固(图4.2.15) 间隔应均匀对称 S形插条与风管插口的宽度应匹配 无夹渣和孔洞 风管压筋加固间距不应大于300mm 5-螺母 剪切或机械化制作前 采用C形立插条 2 薄钢板法兰风管端面形式及适用风管长边尺寸(mm) 正压时密封圈置于风管外侧 铆接时不应采用抽芯铆钉 2 4.2.6 可采用间断焊或连续焊 风管加固形式示意 应采用直接翻边 4 4.2.12 短边不变的形式进行下料制作 圆形风管板材咬口连接形式及适用范围应符合表4.2.6-1的规定 各类焊缝形式见图1 4.2.12 1 氩弧焊等 C形直角插条可用于支管与主干管连接 7 应采用点焊的方式将需要焊接的风管板材进行成型固定 应采用不锈钢铆钉 螺栓 3 风管内部的加固点或法兰铆接点周围应采用密封胶进行密封 同时对C形 表4.2.6-1 垂直插条的两端各延长不应少于20mm 1 可在钢管两端设置内螺母 应牢固 板厚小于或等于1.2mm的风管与角钢法兰连接时 1-镀锌加固垫圈 薄钢板法兰与风管连接时 3 其表面应采用镀铬或镀锌等防腐措施 风管采用芯管连接时 采用自动或半自动风管生产线加工时 同时对弹簧夹长度等要求进行了规定 风管焊接焊缝形式示意 圆形风管连接形式及适用范围 保温风管边长大于或等于800mm 接口四角处应有固定角件 4 宜采用冲压连接或铆接 应采用加固框的形式加固 宽度应一致 4.2.2 8 可采用顶丝卡连接 S形插条应采用专业机械轧制(图4.2.12) 不锈钢风管与法兰铆接时 1 采用机械卷圆与手工调整的方式制作 S形插条连接工艺的特殊性 手工画线 且数量不宜少于4个 图4.2.12 应根据风管板材的材质选择铆钉 法兰的焊缝应熔合良好 风管与法兰组合成型应符合下列规定 长度宜为130mm～150mm 风管板材拼接采用铆接连接时 1 长度小于1000mm的风管也可采用压制十字交叉筋的方式加固 焊接时宜采用间断跨越焊形式 普通型薄钢板法兰本身强度相对较低 洁净空调系统风管不应采用横向拼缝 均应采取加固措施 应根据施工图及相关技术文件的要 1 应根据施工图及风管大样图的形状和规格 形状和规格应与薄钢板法兰相匹配 点焊时 3 2 应对使用的材料(板材 风管采用镀锌螺杆内支撑时 并应符合本规范第4.1.6条的规定 应按设计要求作防腐处理 其立筋的高度应大于或等于角钢法兰的高度 焊材应与母材相匹配 因而不允许单独使用 边长在400mm～630mm之间