焊缝应满焊 应牢固 矩形风管法兰宜采用风管长边加长两倍角钢立面 接口四角处应有固定角件 剪切或机械化制作前 S形插条应采用专业机械轧制(图4.2.12) 法兰应伸出风管管口4mm～5mm 间隔应均匀对称 均应采取加固措施 只能采用机械加工 宽度一致 其材质为镀锌钢板 矩形风管采用立咬口或包边立咬口连接时 圆形风管加固件宜采用角钢 C形 图4.2.12 中压系统风管长边尺寸大于1350mm时 图1 4.2 S形插条与风管插口的宽度应匹配 宽度应一致 圆形风管连接形式及适用范围 因而提出其高度不应小于同种规格角钢法兰的高度 S形平插条连接 2 1 负压时密封圈置于风管内侧 同时对弹簧夹长度等要求进行了规定 圆形风管法兰可选用扁钢或角钢 均匀 应根据施工图及相关技术文件的要 应对施焊处进行相应的防腐处理 板厚小于或等于1.2mm的风管与角钢法兰连接时 风管法兰制作应符合下列规定 其表面应按设计要求作防腐处理 2 4.2.6 表4.2.6-1 点焊时 焊接前 普通型薄钢板法兰本身强度相对较低 且不应大于9mm 成型的矩形风管薄钢板法兰应符合下列规定 S形立插条与风管壁连接处应采用小于150mm的间距铆接 宜采用冲压连接或铆接 应符合下列规定 4.2.13 7 形状和规格应与薄钢板法兰相匹配 高压风管与法兰的铆(压)接点间距宜为80mm～100mm 3 1 表4.2.14 S形插条无法实现自有紧固 风管的翻边应紧贴法兰 且其管段长度大于1250mm或总表面积大于4m 矩形风管C形和S形插条形式示意 4.2.2 法兰与管壁外表面贴合 4 立咬口或包边立咬口相对于角钢法兰的强度要小 2 洁净空调系统风管不应采用横向拼缝 表4.2.6-2 6 1 用力应均匀 板厚大于1.5mm的风管可采用电焊 风管板材拼接采用铆接连接时 折方或卷圆后的板料用合口机或手工进行合缝 因而不允许单独使用 铆钉规格(mm) 可采用间断焊或连续焊 预留翻边量不应小于6mm 中压风管与法兰的铆(压)接点间距宜为120mm～150mm S形插条连接工艺的特殊性 1-镀锌加固垫圈 3 法兰的焊缝应熔合良好 1 风管采用芯管连接时 表4.2.4 满焊时 对选用的材料进行复检 螺栓 同一批量加工的相同规格法兰 应采用点焊的方式将需要焊接的风管板材进行成型固定 应采用直接翻边 焊接完成后 其选用材料的规格及加固间距应进行校核计算 法兰为碳素钢时 2 法兰及连接螺栓为碳素钢时 2 风管与法兰组合成型应符合下列规定 同时对C形 采用机械卷圆与手工调整的方式制作 矩形风管C形 均应采取加固措施 间距应统一 咬口宽度表(mm) 4.2.10 金属风管制作 依次循环 采用铝材进行内 6-焊接或铆接( 铝板矩形风管不宜采用C形 无夹渣和孔洞 3 风管端面不应凸出法兰接口平面 焊接时宜采用间断跨越焊形式 芯管外径与风管内径偏差应小于3mm 选用板材或型材时 圆风管与扁钢法兰连接时 S形插条的配合使用方式及要求进行了规定 管壁压制加强筋等形式进行加固(图4.2.15) 金属风管制作工序 采用自动或半自动风管生产线加工时 金属风管制作 薄钢板法兰风管制作应符合下列规定 铆钉间距宜为100mm～120mm 其表面应采用镀铬或镀锌等防腐措施 风管板材拼接的咬口缝应错开 图4.2.1 金属矩形风管角钢法兰及螺栓 风管四个壁面均加固时 板材校平 风管板材的拼接方法 4.2.1 1 2 卷材)进行线位校核 不应小于6mm 保温风管边长大于或等于800mm S形平插条单独使用时 铆接时不应采用抽芯铆钉 洁净空调系统的风管不应采用内加固措施或加固筋 中 1 高压风管的管段长度大于1250mm时 长度小于1000mm的风管也可采用压制十字交叉筋的方式加固 3-风管壁面 矩形风管加固件宜采用角钢 高压系统风管铆接或压接间距宜为80mm～100mm 薄钢板法兰应平直 5 薄钢板法兰风管端面形式及适用风管长边尺寸(mm) 轻钢型材或钢板折叠 固定角件与法兰连接处应采用密封胶进行密封 时 外加固时 时 补强形式可采用法兰加强板或管内支撑 顶丝宜为M8镀锌螺钉 4.2.3 其管段长度大于1250mm或低压风管单边面积大于1.2m 短边不变的形式进行下料制作 S形立插条连接的风管边长不宜大于1250mm 2 4.2 厚度不应小于1.0mm 并应符合本规范第4.1.6条的规定 操作时 S形插条制作和连接应符合下列规定 4.2.5 长度宜为130mm～150mm 可采用顶丝卡连接 插条与风管插口连接处应平整 C形插条的两端延长量宜大于或等于20mm 板材轧制咬口前 焊材应与母材相匹配 应根据施工图及风管大样图的形状和规格 折角应平直 1 5 4.2.7 其立筋的高度应大于或等于角钢法兰的高度 在连接处应有固定措施 2 风管板材拼接及接缝应符合下列规定 S形平插条连接的风管边长不应大于630mm 风管管壁压筋的凸出部分应在风管外表面 为保证风管在受压状态下减少变形量 4.2.15 3 薄钢板法兰与风管连接时 插接完成后应折角 薄钢板法兰应采用机械加工 风管焊接焊缝形式示意 应对焊缝除渣 3 提出长边尺寸大于1500mm时应对法兰进行补强 两根支撑杆交叉成十字状 单边尺寸过大 饱满 铆接间距不应大于220mm 机械应力造成的弯曲度不应大于5‰ 咬口采用铆钉紧固时 板厚不应小于1.0mm 5-螺母 强度要求和焊接方法确定 采用C形立插条 靠近法兰端面的压筋与法兰间距不应大于200mm 4.2.14 2 金属风管制作应按下列工序(图4.2.1)进行 16×3) 4.2.11 正压时密封圈置于风管外侧 板材咬合缝应紧密 应采用不锈钢铆钉 矩形法兰四角处应设螺栓孔 中压系统风管铆接或压接间距宜为120mm～150mm 芯管板厚度应大于或等于风管壁厚度 应根据风管板材的材质选择铆钉 表4.2.8-1 间距宜为100mm～150mm 4 厚度不应小于3mm 低 同一规格风管的立咬口或包边立咬口的高度应一致 4.2.4 圆形风管板材咬口连接形式及适用范围应符合表4.2.6-1的规定 4-螺栓 风管板材的拼接方法可按表4.2.4确定 分别进行画线 不锈钢风管与法兰铆接时 C形 4.2.8 图4.2.15 薄钢板法兰风管端面形式及适用风管长边尺寸应符合表4.2.11的规定 且数量不宜少于4个 且应具有互换性 严密 强度降低 5 边长在400mm～630mm之间 3 3 应按设计要求作防腐处理 中 镀锌加固垫圈应置于管壁内外两侧 焊缝形式应根据风管的接缝形式 4.2.11 其间距不应大于150mm 4.2.7 翻边量均匀 2-密封圈 4.2.12 应采用加固框的形式加固 不宜过重 且不应影响螺栓紧固 采用薄钢板法兰连接或C形 角钢规格 手工画线 风管焊接连接应符合下列规定 焊接完成后 采用角钢法兰铆接连接的风管管端应预留6mm～9mm的翻边量 2 1 矩形 10×1～ S形插条连接的风管管端应留出机械加工成型量 风管加固形式示意 圆形风管连接形式及适用范围应符合表4.2.14的规定 4 边长小于或等于800mm的风管宜采用压筋加固 4.2.12 氩弧焊等 高压系统风管的单咬口缝应有防止咬口缝胀裂的加固措施 间距不应大于50mm 板材的画线与剪切应符合下列规定 应采用翻边铆接 低压系统风管长边尺寸大于1500mm 风管可采用管内或管外加固件 薄钢板法兰风管连接端面接口处应平整 焊缝长度宜为30mm～50mm 高压风管单边面积大于1.0m 孔心应位于中心线上 风管内部的加固点或法兰铆接点周围应采用密封胶进行密封 与风管的连接 宜采用铝铆钉 风管压筋加固间距不应大于300mm 3 由于C形 4.2.13 8 垂直插条的两端各延长不应少于20mm 其螺栓孔排列方式 3 4 应采用切角机或剪刀进行切角 应对使用的材料(板材 铝板矩形风管采用碳素钢材料进行内 金属圆形风管法兰型材与螺栓规格及间距(mm) 风管采用镀锌螺杆内支撑时 外加固时 矩形风管边长大于或等于630mm 法兰型材与螺栓规格及间距应符合表4.2.8-2的规定 采用钢管内支撑时 2 采用C形平插条 各类焊缝形式见图1 风管板材咬口连接形式及适用范围 表4.2.11 2 不应形成十字形交叉缝 风管板材采用咬口连接时 表4.2.8-2 应按照相应的加工设备技术文件执行 2 端面应平齐 1 4.2.9 求 顶丝卡宽度宜为25mm～30mm 画线核查无误并剪切完成的片料应采用咬口机轧制或手工敲制成需要的咬口形状 风管加固应排列整齐 圆形风管(不包括螺旋风管)直径大于或等于800mm 风管加固应符合下列规定 铆接应牢固 可在钢管两端设置内螺母 间断焊的焊缝长度宜为30mm～50mm 1 铝板风管与法兰连接时 薄钢板法兰弹簧夹的材质应与风管板材相同 管壁与法兰内侧应紧贴 并应符合表4.2.6-2的规定 5 水平插条长度与风管宽度应一致 空气洁净度等级为1级～5级的洁净风管不应采用按扣式咬口连接 薄钢板法兰可采用铆接或本体压接进行固定 防腐 3 C形直角插条可用于支管与主干管连接 铆钉规格及间距应符合表4.2.8-1的规定 板厚大于1.2mm的风管与角钢法兰连接时