4-M6镀锌螺栓 2 表5.3.5-2 油渍 玻璃纤维复合板阶梯拼接示意 图5.3.4 δ-风管板厚 并应与内支撑固定牢固 风管成型后 角钢法兰规格可比同尺寸金属风管法兰小一号 δ-风管板厚 槽口不应有间隙和错口 1 风管板材拼接时 5.3.3 A-风管长边尺寸 1-角钢外法兰 2-槽形连接件 矩形风管宜采用直径不小于6mm的镀锌螺杆做内支撑加固 4-玻璃纤维布 1-插接口 内支撑件穿管壁处应密封处理 玻璃纤维复合风管与配件制作工序 2 3 法兰或插接连接件与风管连接应符合下列规定 槽形连接件宜采用厚度为1.0mm的镀锌钢板制作 角度准确 应用两层铝箔胶带重叠封闭(图5.3.3b) 当板材无预留搭接覆面层时 其间距不宜大于50mm 插口均应整齐 风管加固与导流叶片安装应符合下列规定 风管外接缝宜用预留搭接覆面层材料和热敏或压敏铝箔胶带搭叠粘贴密封(图5.3.3a) 风管粘接成型应符合下列规定 4 应调整风管端面的平面度 δ-风管板厚 平整的工作台上进行 风管直角组合示意 其封口处宜留有不小于板材厚度的外覆面层搭接边量 3 5.3 内表面拼缝处应采用密封胶抹缝或用大于或等于30mm宽玻璃纤维布粘贴密封 5.3.5 接缝处两侧外层胶带粘贴宽度不应小于25mm(图5.3.2-2b) 3-密封胶勾缝 2-预留覆面层 玻璃纤维复合风管与配件制作 再用大于或等于50mm宽热敏或压敏铝箔胶带粘贴密封(图5.3.2-2a) 风管长边尺寸大于或等于1000mm或系统设计工作压力大于500Pa时 玻璃纤维复合风管内支撑横向加固点数及金属槽型框纵向间距 在外接缝处宜采用扒钉加固 洁净的工作台上进行 图5.3.3 连接强度要小于外加固框强度 1 插接口应预留宽度为板材厚度的覆面层材料 在槽口的切割面处均匀满涂胶粘剂 连接时 图5.3.1 5.3.5 A-风管有效长度 外表面拼缝处宜预留宽度不小于板材厚度的覆面层 玻璃纤维复合风管90°梯形槽口示意 放样与下料应在平整 角钢外法兰与槽形连接件应采用规格为M6镀锌螺栓连接(图5.3.4) 5 玻璃纤维复合风管与配件制作应按下列工序(图5.3.1)进行 表5.3.5-1 并应采用宽度大于50mm的热敏胶带粘贴密封 无毛刺 1-热敏或压敏铝箔胶带 并应安装牢固 3-密封胶抹缝 法兰处可作为一加固点 其连接部位相当于风管的一个外加固框 1 风管采用外套角钢法兰或C形插接法兰连接时 风管粘接前 3 风管粘接成型应在洁净 2 5.3.1 且不应破坏覆面层 2-预留覆面层 展开长度超过3m的风管宜用两片法或四片法制作 水渍 内角接缝处应采用密封胶勾缝 应在已下料风管板材的两端 应采用两层铝箔胶带重叠封闭 应在连接后的风管一侧距连接件150mm内设横向加固 由于法兰具有较高的抗弯曲强度 玻璃纤维复合风管与配件制作 因此要求阶梯粘接的接缝处与相邻加固框的间距不超过100mm 采用外套角钢法兰连接时 插接槽口应涂满胶粘剂 玻璃纤维复合风管金属槽型框规格(mm) 当采用其他连接方式且风管边长大于1200mm时 5.3 风管粘接成型时 3-预留搭接覆面层 5 采用承插阶梯粘接时 1 风管采用其他连接方式 2 工形插接连接及C形插接法兰时 B-风管短边尺寸 5-两层热敏或压敏铝箔胶带 法兰与板材间及螺栓孔的周边应涂胶密封 承接口应在风管外侧 其边长大于1200mm时 4 风管管间连接采用承插阶梯粘接时 图5.3.2-1 玻璃纤维复合风管角钢法兰连接示意 5.3.2 用专用刀具开出承接口和插接口(图5.3.2-3) 图5.3.2-3 矩形弯头导流叶片可采用PVC定型产品或采用镀锌钢板弯压制成 金属槽形框应设在风管的内侧 风管的内支撑横向加固点数及金属槽型框纵向间距应符合表5.3.5-1的规定 δ-风管板厚 由于阶梯粘接部位是风管壁抗弯曲最薄弱点 应在结合口处涂满胶粘剂 制作风管的板材实际展开长度应包括风管内尺寸和为开槽准备的余量及纵向搭边宽度 应清除管板表面的切割纤维 应增设金属槽形框外加固 风管采用外套角钢法兰或C形插件法兰连接时 螺孔间距不应大于120mm 风管端部应插入到位 风管板材的槽口形式可采用45°角形或90°梯形(图5.3.2-1) 4 插接口应在风管内侧 长度为风管板材厚度 并应紧密粘合 应在距粘接口100mm内设横向加固 切口平直 2-承接口 5.3.4 1-热敏或压敏铝箔胶带 涂胶密封后 内面层采用丙烯酸树脂的风管成型后 当外表面无预留搭接覆面层时 4-扒钉 板材放样下料应符合下列规定 采用槽形 图5.3.2-2 负压风管加固时 风管承插阶梯粘接示意 采用承插阶梯粘接的风管 其设置应按本规范第4.3.3条执行 5.3.2 承 金属槽型框的规格应符合表5.3.5-2规定 故要求连接部位与加固框的间距不大于150mm 3-风管 板材切割应选用专用刀具