3 风管板材拼接采用铆接连接时 3 求 焊缝形式应根据风管的接缝形式 4.2.11 法兰型材与螺栓规格及间距应符合表4.2.8-2的规定 4.2.1 管壁与法兰内侧应紧贴 表4.2.4 铆钉规格(mm) 严密 2 水平插条长度与风管宽度应一致 采用钢管内支撑时 应对使用的材料(板材 靠近法兰端面的压筋与法兰间距不应大于200mm 铆钉规格及间距应符合表4.2.8-1的规定 图4.2.15 其表面应采用镀铬或镀锌等防腐措施 应牢固 薄钢板法兰风管端面形式及适用风管长边尺寸(mm) 高压风管单边面积大于1.0m 同一批量加工的相同规格法兰 矩形风管边长大于或等于630mm 8 并应符合本规范第4.1.6条的规定 由于C形 成型的矩形风管薄钢板法兰应符合下列规定 芯管板厚度应大于或等于风管壁厚度 薄钢板法兰弹簧夹的材质应与风管板材相同 顶丝宜为M8镀锌螺钉 矩形法兰四角处应设螺栓孔 4.2.6 3 4.2.12 点焊时 S形插条应采用专业机械轧制(图4.2.12) 风管可采用管内或管外加固件 3-风管壁面 为保证风管在受压状态下减少变形量 风管焊接连接应符合下列规定 普通型薄钢板法兰本身强度相对较低 圆风管与扁钢法兰连接时 画线核查无误并剪切完成的片料应采用咬口机轧制或手工敲制成需要的咬口形状 板厚小于或等于1.2mm的风管与角钢法兰连接时 镀锌加固垫圈应置于管壁内外两侧 1 图4.2.1 中压系统风管铆接或压接间距宜为120mm～150mm 厚度不应小于1.0mm 中压风管与法兰的铆(压)接点间距宜为120mm～150mm 厚度不应小于3mm 同时对C形 风管压筋加固间距不应大于300mm 2 手工画线 均匀 4 法兰为碳素钢时 应采用直接翻边 时 端面应平齐 薄钢板法兰与风管连接时 风管加固应排列整齐 风管板材拼接的咬口缝应错开 只能采用机械加工 采用角钢法兰铆接连接的风管管端应预留6mm～9mm的翻边量 间距宜为100mm～150mm 其螺栓孔排列方式 焊接完成后 采用薄钢板法兰连接或C形 应符合下列规定 2 均应采取加固措施 4.2.12 S形插条连接的风管管端应留出机械加工成型量 芯管外径与风管内径偏差应小于3mm 圆形风管(不包括螺旋风管)直径大于或等于800mm 不锈钢风管与法兰铆接时 高压系统风管铆接或压接间距宜为80mm～100mm 4.2.13 5 其材质为镀锌钢板 6-焊接或铆接( 表4.2.8-1 铆钉间距宜为100mm～120mm C形 间距不应大于50mm 应按照相应的加工设备技术文件执行 2 时 16×3) 且数量不宜少于4个 铆接间距不应大于220mm 2 应对施焊处进行相应的防腐处理 宽度应一致 机械应力造成的弯曲度不应大于5‰ 薄钢板法兰应平直 其间距不应大于150mm S形插条与风管插口的宽度应匹配 采用机械卷圆与手工调整的方式制作 金属圆形风管法兰型材与螺栓规格及间距(mm) 4 薄钢板法兰风管连接端面接口处应平整 翻边量均匀 因而不允许单独使用 2 风管焊接焊缝形式示意 保温风管边长大于或等于800mm 咬口宽度表(mm) 3 低压系统风管长边尺寸大于1500mm 5 风管板材的拼接方法 S形平插条单独使用时 选用板材或型材时 表4.2.6-2 洁净空调系统风管不应采用横向拼缝 焊接时宜采用间断跨越焊形式 1 4.2.2 空气洁净度等级为1级～5级的洁净风管不应采用按扣式咬口连接 板材的画线与剪切应符合下列规定 应根据施工图及相关技术文件的要 金属矩形风管角钢法兰及螺栓 表4.2.11 铆接应牢固 4.2.13 风管板材拼接及接缝应符合下列规定 风管加固应符合下列规定 满焊时 负压时密封圈置于风管内侧 强度要求和焊接方法确定 单边尺寸过大 采用C形立插条 4 宜采用铝铆钉 4 焊材应与母材相匹配 同一规格风管的立咬口或包边立咬口的高度应一致 高压系统风管的单咬口缝应有防止咬口缝胀裂的加固措施 采用铝材进行内 洁净空调系统的风管不应采用内加固措施或加固筋 4.2.7 不应小于6mm 高压风管与法兰的铆(压)接点间距宜为80mm～100mm 应对焊缝除渣 强度降低 法兰应伸出风管管口4mm～5mm 风管板材咬口连接形式及适用范围 风管管壁压筋的凸出部分应在风管外表面 薄钢板法兰风管制作应符合下列规定 矩形风管法兰宜采用风管长边加长两倍角钢立面 分别进行画线 4.2.4 风管四个壁面均加固时 1-镀锌加固垫圈 低 4.2.9 C形插条的两端延长量宜大于或等于20mm 圆形风管法兰可选用扁钢或角钢 其表面应按设计要求作防腐处理 3 固定角件与法兰连接处应采用密封胶进行密封 图1 焊接完成后 板厚不应小于1.0mm 2 图4.2.12 对选用的材料进行复检 间距应统一 外加固时 4.2.15 风管采用镀锌螺杆内支撑时 采用C形平插条 5-螺母 S形平插条连接的风管边长不应大于630mm 且不应影响螺栓紧固 风管与法兰组合成型应符合下列规定 3 中压系统风管长边尺寸大于1350mm时 应采用切角机或剪刀进行切角 高压风管的管段长度大于1250mm时 铝板矩形风管采用碳素钢材料进行内 剪切或机械化制作前 长度小于1000mm的风管也可采用压制十字交叉筋的方式加固 风管采用芯管连接时 预留翻边量不应小于6mm 法兰及连接螺栓为碳素钢时 同时对弹簧夹长度等要求进行了规定 3 铆接时不应采用抽芯铆钉 金属风管制作工序 1 1 并应符合表4.2.6-2的规定 其管段长度大于1250mm或低压风管单边面积大于1.2m 2 矩形风管采用立咬口或包边立咬口连接时 板材轧制咬口前 其立筋的高度应大于或等于角钢法兰的高度 不宜过重 可采用顶丝卡连接 2 4.2.10 4-螺栓 2 2 可采用间断焊或连续焊 风管加固形式示意 孔心应位于中心线上 立咬口或包边立咬口相对于角钢法兰的强度要小 C形直角插条可用于支管与主干管连接 氩弧焊等 S形插条连接工艺的特殊性 风管的翻边应紧贴法兰 矩形风管加固件宜采用角钢 3 形状和规格应与薄钢板法兰相匹配 薄钢板法兰应采用机械加工 表4.2.6-1 风管内部的加固点或法兰铆接点周围应采用密封胶进行密封 卷材)进行线位校核 金属风管制作 在连接处应有固定措施 饱满 板材咬合缝应紧密 S形立插条与风管壁连接处应采用小于150mm的间距铆接 长度宜为130mm～150mm 用力应均匀 S形插条无法实现自有紧固 2 3 其选用材料的规格及加固间距应进行校核计算 依次循环 采用自动或半自动风管生产线加工时 两根支撑杆交叉成十字状 宜采用冲压连接或铆接 表4.2.14 C形 且应具有互换性 焊缝长度宜为30mm～50mm 2 正压时密封圈置于风管外侧 折方或卷圆后的板料用合口机或手工进行合缝 圆形风管连接形式及适用范围应符合表4.2.14的规定 轻钢型材或钢板折叠 S形插条的配合使用方式及要求进行了规定 2-密封圈 操作时 矩形风管C形和S形插条形式示意 顶丝卡宽度宜为25mm～30mm 4.2 不应形成十字形交叉缝 边长小于或等于800mm的风管宜采用压筋加固 插条与风管插口连接处应平整 可在钢管两端设置内螺母 4.2.11 宽度一致 6 螺栓 中 表4.2.8-2 应按设计要求作防腐处理 4.2.7 5 10×1～ 插接完成后应折角 铝板风管与法兰连接时 1 应采用不锈钢铆钉 补强形式可采用法兰加强板或管内支撑 均应采取加固措施 与风管的连接 薄钢板法兰风管端面形式及适用风管长边尺寸应符合表4.2.11的规定 防腐 接口四角处应有固定角件 提出长边尺寸大于1500mm时应对法兰进行补强 1 因而提出其高度不应小于同种规格角钢法兰的高度 薄钢板法兰可采用铆接或本体压接进行固定 间隔应均匀对称 S形插条制作和连接应符合下列规定 圆形风管板材咬口连接形式及适用范围应符合表4.2.6-1的规定 1 矩形 1 间断焊的焊缝长度宜为30mm～50mm 板厚大于1.5mm的风管可采用电焊 矩形风管C形 管壁压制加强筋等形式进行加固(图4.2.15) 1 应根据施工图及风管大样图的形状和规格 1 垂直插条的两端各延长不应少于20mm 板材校平 4.2.8 各类焊缝形式见图1 法兰与管壁外表面贴合 板厚大于1.2mm的风管与角钢法兰连接时 风管板材的拼接方法可按表4.2.4确定 且其管段长度大于1250mm或总表面积大于4m 且不应大于9mm 短边不变的形式进行下料制作 应采用翻边铆接 应采用点焊的方式将需要焊接的风管板材进行成型固定 折角应平直 咬口采用铆钉紧固时 4.2 角钢规格 风管板材采用咬口连接时 3 圆形风管连接形式及适用范围 焊接前 4.2.5 S形平插条连接 应根据风管板材的材质选择铆钉 4.2.3 S形立插条连接的风管边长不宜大于1250mm 应采用加固框的形式加固 无夹渣和孔洞 外加固时 金属风管制作 7 铝板矩形风管不宜采用C形 金属风管制作应按下列工序(图4.2.1)进行 风管法兰制作应符合下列规定 焊缝应满焊 5 中 圆形风管加固件宜采用角钢 4.2.14 边长在400mm～630mm之间 法兰的焊缝应熔合良好 风管端面不应凸出法兰接口平面