在生产过程中容易造成设备腐蚀及结晶堵塞设备及管道等故障 采用焦油渣预破碎或预脱除工艺可减少大块焦油渣对后续焦油氨水分离设备及管道的堵塞 也可同时设置现场控制室 1 7.2.33 由于初冷装置煤气热负荷较大 2 3 若硫铵干燥尾气仅采用一级干式旋风除尘 全压应按煤气系统的最大阻力和煤气罐的最高压力的总和确定 南方地区鼓风机厂房一层可采用敞开式布置 洗萘塔宜采用两段喷洒脱除煤气中的萘 煤粉等杂质 容积式鼓风机进 3 1 1 可减少粗焦油产品中的固定铵含量 1 鼓风机机组之间 出口温度宜取40℃～45℃ 2 焦油氨水分离的工艺设计 7.2.10 精馏塔底排出的废水应送往剩余氨水蒸氨进一步处理 2 2 煤气初步冷却采用先间接式冷却 制酸过程气在转化前宜采用湿法净化 洗氨富氨水及剩余氨水蒸氨前 7.2.18 煤粉等悬浮物杂质以及系统补入生水等原因 7.2.21 3 设计应符合下列规定 7.2.31 3 1 2 循环轻柴油含萘不宜超过4％ 液气比应根据煤气量 7.2.27 1 因此硫铵饱和器机组应有备用 应在鼓风机的出口煤气总管至初冷器前的煤气总管间设置大循环管 7.2.27 1 本条规定了电捕焦油器配置的设计要求 将煤气出口温度冷却至20℃～22℃ 7.2.35 煤气鼓风机宜采用在中央控制室集中控制 1 煤气脱苯应设置在煤气脱氨工艺之后 循环喷洒液冷却器应采取防堵措施 应进行过滤除油处理 S)酸气应采用制酸或硫回收工艺进一步处理 转化率应大于90％ 离心分离 3 3 液封安全 3 焦炉荒煤气的初步冷却宜采用间接式冷却工艺 7.2.5 7.2.28 主要依据生产运行中直冷塔外冷却器不易被萘等杂质堵塞的经验确定 后直接式冷却工艺时 吸煤气管道气液分离器排出的焦油氨水混合液与煤气初冷器排出的冷凝液宜采用混合分离工艺 7.2.32 脱硫剂宜选择成型脱硫剂 富液解吸应采用真空操作 煤气终冷采用两段冷却主要为节省低温水 溶剂脱酚单元应设置脱硫塔 因此先脱酚 煤气中硫化氢(H 采用常压干式氧化铁法脱硫工艺时 应能保证新更换脱硫剂的塔切换到最后位置 采用氨水法脱硫时 煤气中硫化氢(H 2 液气比应根据煤气量 也会脱除大部分焦油 煤气中萘含量 可采用硫酸吸收法 煤气精脱萘采用直馏轻柴油吸收脱萘时 7.2.13 1 300℃前流出量不应小于90％ 脱酚后再送剩余氨水蒸氨单元蒸氨 剩余氨水应脱除焦油及煤粉等悬浮物杂质后 大约在3000mg／L 煤气经直接冷却后 管式炉出口富油温度宜为180℃～190℃ 1 脱硫过程传质效率下降 1 无水氨产品浓度不低于99.8％ 硫容接近饱和 3 通风良好 )和硫化氢(H 7.2.26 设计应符合下列规定 7.2.17 无法满足清洁生产及环保要求 当数台风机并联时 煤气鼓风机机组设计采取的安全措施以及机组运行主要参数的报警和联锁的设定值 7.2.25 3 7.2.36 3 以达到净化粉尘的效果 设计应符合下列规定 氨分解炉应设有煤气增压机及空气鼓风机 采用与楼板隔开的独立基础可消除对厂房及楼板造成的振动 脱苯塔后贫油含苯宜为0.2％～0.4％ 贫富油换热后富油温度不宜低于160℃ 在生产运行中 溶剂回收塔 脱硫塔宜采用填料塔 也可采用先间接式冷却 2 2 7.2.18 正常操作不允许电捕焦油器全部停机 送入洗氨塔的蒸氨废水中游离氨含量应小于100mg／L 7.2.9 室内应设起重设备及吊装孔 以苯为溶剂的萃取脱酚工艺在萃取脱除剩余氨水中的酚同时 煤气出口温度宜取20℃～22℃ 以下 并应设有焦油氨水混合液喷洒除萘装置 其余各台应满足煤气的冷却要求 离心式煤气鼓风机输送能力大 7.2.33 3 7.2.15 其余设备应强化操作 并应与厂房楼板隔开 对其主要运行参数设置报警和联锁装置 2 每组脱硫塔应有一台备用 7.2.21 剩余氨水应先送至溶剂脱酚单元 初冷器通常应设置一台备用 煤气鼓风机的选择 2 煤气鼓风机厂房内机组的布置应符合下列规定 干馏煤气净化 当其中一台设备短期检修时 设计应符合下列规定 应符合下列规定 7.2.24 离心式煤气鼓风机机组在运行过程中转动惯量较大 1 4 从煤气鼓风机机组的重要性考虑 脱硫剂床层温度应低于50℃ 采用循环冷却水及低温冷却水分两段冷却 防止设备空置氧化腐蚀 7.2.34 3 2 萘的控制指标是保证脱硫工艺顺行的适宜指标 设计应符合下列规定 煤气温度通常在45℃～55℃ 再生空气量应根据脱硫液氧化再生所需理论空气量及单质硫气浮分离等因素确定 对所输送的煤气量进行调节 3 7.2.25 设计应符合下列规定 当鼓风机厂房距中央控制室较远时 主要是防止脱酸塔和蒸氨塔的堵塞 精馏塔底排出的废水中氨含量通常较高 7.2.8 规定贫富油换热后富油温度不低于160℃ 7.2.30 离心机应有备用 3 再生时氧气最高浓度宜小于8％ 1 荒煤气的初步冷却采用间接冷却工艺可缩短冷却工艺流程 脱硫效果下降 宜使用循环冷却水及低温冷却水分两段对煤气进行冷却 12710的有关规定 焦炉开工初期煤气发生量较少 7.2.2 使初冷后不必再设置单独的洗萘装置 在鼓风机出口煤气总管至初冷器前的煤气总管间设置大循环管 脱酚后氨水出口含酚应小于200mg／L 可为其提供安全良好的运行环境及减小机组运行时噪声对周围环境的影响 进脱硫塔煤气中焦油含量应小于0.02g／m 以便对机组实施安全运行保护 2 电捕焦油器的设置不应少于2台 循环冷却液应采用闭路循环 7.2.3 3 出口温度冷却至25℃～30℃ 易燃 2 设计应符合下列规定 氨分解尾气经冷却后应送至气液分离器前吸煤气管道 采用湿式氧化法脱硫工艺时 因此可充分利用初冷荒煤气余热作为解吸热源 煤气中氨(NH 7.2.1 并联工作台数不宜超过3台 液气比应根据煤气量 保证操作安全 主要由于脱硫剂使用一定时间后 煤气间接式冷却宜采用横管式冷却器 对焦油 饱和器机组 7.2.20 洗氨塔宜采用填料塔 3 机组与厂房墙之间应留有操作和检修通道 主要用于焦炉开工初期煤气发生量较少时调节流量及当多台风机并联操作时切换风机时使用 尾气中仍然会夹一定量的硫铵粉尘 7.2.3 1 7.2.6 洗油及填料种类等因素确定 7.2.1 设计应符合下列规定 3 当一台事故或检修时 设计应符合下列规定 改善蒸氨操作 新轻柴油 会导致蒸氨塔盘结垢堵塞而停产检修 2 洗氨富氨水及剩余氨水蒸氨的设计 后直接式冷却等工艺 3 2 2 宜采用喷淋饱和器法或酸洗塔法工艺 还可节省设备费用 7.2.2 应符合下列规定 吸收及结晶设备接触的介质中通常含有煤气等有毒 并应设有备用塔 以湿式氧化法脱硫工艺产生的硫黄及含硫化合物废液为原料制取硫酸时 为防止粉尘带入后续系统 7.2.12 塔底蒸氨废水中全氨含量小于200mg／L为加碱分解固定铵后应能达到的指标 脱除荒煤气中的大部分焦油 填料种类等因素确定 以保证焦油洗油对煤气中苯吸收的适宜温度 230℃前流出量不应大于3％ 因此应尽量降低煤气中焦油 通常采用并联设置 S)酸气为原料制取硫酸时 设计应符合下列规定 洗油中萘含量不应大于15％ 以下 使脱硫富液在真空状态下进行解吸 并应将焦油雾脱至0.05g／m 洗苯塔后煤气含苯 4 脱硫设备宜采用塔式结构 7.2.16 2 出口温度宜取25℃～30℃ 为提高设备利用率 2 采用克劳斯工艺生产元素硫 硫黄等产品中杂质含量过高 设计应符合下列规定 节省运行成本 采用真空碳酸盐法脱硫工艺时 7.2.22 3 备用率不应小于50％ 煤气终冷宜采用两段冷却工艺 降低运行成本 电捕焦油器设计一般不设备用 富油脱苯工艺宜采用管式炉加热法 本条规定了煤气脱氨生产硫铵工艺的设计要求 7.2.29 焦油氨水分离采用立式槽澄清分离工艺时 剩余氨水溶剂脱酚萃取剂宜采用轻苯或粗苯 S)酸气应采用制酸或硫回收工艺进一步处理 硫铵离心机属转动设备 3 2 将煤气鼓风机机组布置在厂房内 初冷器应并联设置 煤气采用磷铵吸收法脱氨生产无水氨或氨水工艺时 1 煤气鼓风机室地面应设计为不发生火花地面 当采用直接式终冷工艺时 经直接式冷却后 解吸热源宜利用荒煤气余热 电能消耗高 7.2.4 洗苯溶剂宜采用焦油洗油 产品硫黄纯度不应低于99.5％ 焦油氨水分离采用立式槽澄清分离工艺时 3 氨吸收塔宜采用多段循环空喷塔 主要为避免氨进入脱苯系统对脱苯设备产生腐蚀 不得随意排放 7.2.26 1 S)含量 应符合下列规定 宜设置焦油渣预破碎或预脱除设备 2 磷铵吸收法或水洗氨法等工艺 再经直接冷却 2 2 主要设备均可采用碳钢制作 采用氨水法脱硫工艺时 含硫化合物废液在焚烧前应进行浓缩 再进行溶剂萃取脱酚和(或)蒸氨 含萘应分别小于4g／m 通常将间接式冷却出口煤气温度冷却至40℃～45℃ 2 含萘宜小于5％ 采用变频等调速装置通过改变鼓风机转速 4 应脱除焦油及悬浮物杂质 出口的煤气管道上设置旁通管 经送剩余氨水蒸氨装置进行蒸氨处理后 洗油循环量应根据煤气量 节省占地 2 7.2.19 7.2.7 7.2.19 2 鼓风机机组应设置独立基础 换热效率高 由于硫铵饱和器机组中的硫铵母液腐蚀性强 降低生产运行费用 7.2 洗萘塔宜采用填料塔 操作台数不应少于2台 器后焦油雾应脱至0.02g／m 7.2.7 防止设备阻力增大 可清除管壁积存的焦油 并应并联配置 可将外排废水中全氨含量降至200mg／L以下 全氨含量应小于200mg／L 1 流量应按小时最大煤气处理量确定 吸收及结晶工艺应采用露天布置 且通常处于过饱和状态 以下 1 脱硫剂床层温度低于50℃ 循环轻柴油入塔温度应比煤气温度高2℃～3℃ 本条中提出的进脱硫塔的煤气中焦油 煤气中焦油 2 煤气温度宜冷却至25℃～27℃ 氨吸收塔采用多段循环空喷塔可提高吸氨效率 催化剂及填料种类等因素确定 萘等杂质的脱除效果好 煤气采用水洗氨脱氨工艺时 本条规定了煤气鼓风机循环管设置的设计要求 富液解吸前进行过滤除油处理 节省脱苯塔蒸汽及贫油冷却器冷却水用量 煤气经间接式冷却后 易爆介质 其余设备能将焦油脱至0.05g／m 脱硫塔宜采用填料塔 由于蒸氨原料氨水中常含有焦油 7.2.8 设计应符合下列规定 可节省鼓风机电能消耗 设计按二台或多台全开将焦油脱至0.02g／m 1 煤气鼓风机循环管的设置 在脱苯前对煤气进行最终冷却 2 3 考虑到煤气鼓风机机组对焦炉操作及煤气净化设施运行的重要性 应符合现行国家标准《焦化安全规程》GB 采用露天布置 3 2 煤气采用硫酸吸收法脱氨生产硫铵时 7.2.29 7.2.11 解吸产生的硫化氢(H 萘 提高苯的回收率 1 应在风机出口的煤气总管到初冷器前的煤气总管间设置大循环管 萘含量应小于0.5g／m 煤气鼓风机厂房内应设煤气泄漏报警及事故通风设备 可节省低温冷却水用量 当进入初冷器的荒煤气中粉尘含量较高时 1 萘等杂质后 将终冷后煤气温度确定为25℃～27℃为综合考虑初冷后煤气中萘的饱和露点及洗苯操作所需的较佳温度确定的 采用湿法脱硫工艺时 设计应符合下列规定 节省大量蒸汽 1 后蒸氨可降低剩余氨水中焦油含量及废水中酚含量 7.2.15 由于脱硫剂再生过程为放热反应 萘等杂质含量 采用常压干式氧化铁法脱硫工艺时 7.2.23 主要为控制再生反应速度 应符合下列规定 为保证酚氰废水处理装置稳定运行 氨分解率应大于99％ 以缩短煤气净化流程 连通每个脱硫塔间的煤气管道的布置 1 保证换热效果 富液解吸前 电捕焦油器的设置和净化指标 塔底蒸氨废水中游离氨含量应小于100mg／L 其中上段应间歇喷洒新轻柴油 7.2.23 7.2.4 由于电捕焦油器对后续脱硫 解吸产生的硫化氢(H 以硫化氢(H 2 7.2.31 减轻后续酚氰废水处理装置的负荷 初冷器内应设置焦油氨水混合液喷洒脱萘装置 采用真空碳酸盐法脱硫时 脱硫塔采用填料塔 7.2 蒸氨塔应有备用 再生塔宜采用空喷塔 在离心式鼓风机的出口煤气总管至初冷器前的煤气总管间设置大循环管 采用横管式初冷器 S)含量及填料种类等因素确定 考虑到初冷操作对后续净化工艺影响较大 当采用离心式鼓风机时 设计应符合下列规定 采用溶剂脱酚工艺时 常压干式氧化铁法脱硫工艺脱硫剂宜采用离线塔内再生 宜采用湿式接触法制酸工艺 S)含量 在运行中容易出现故障 煤气脱苯设置在煤气脱氨工艺之后 可防止在流量调节过程中煤气温升过高 当其中一台检修时 需进行切换离线再生或从新更换脱硫剂 萘含量过高会导致脱硫液中催化剂活性降低 进洗苯塔贫油温度应比煤气温度高2℃～3℃ 换热器或真空管道堵塞 洗氨塔宜设置2台 煤气脱氨根据氨回收产品品种的要求 以硫化氢(H 下段应循环喷洒轻柴油 本条规定了煤气初步冷却采用间接式冷却工艺的设计要求 降低了操作温度 可保证鼓风机正常运行所需的最小气量及进入风机的煤气温度不致过高 应符合下列规定 煤气脱氨后采用氨分解工艺时 也应有备用 2 每台鼓风机进出口的煤气管道上应设置旁通管 备用率不应小于50％ 同时 脱氨等净化工艺的运行及出厂净煤气中焦油含量指标影响较大 7.2.10 应符合现行国家标准《焦化安全规程》GB 1 煤气初步冷却采用间接式冷却工艺时 煤气中粗苯含量 2 蒸氨塔应有备用 S)酸气为原料制取硫黄时 将煤气中的氨脱至0.05g／m 3 设计应符合下列规定 应串联操作 过程产生的副盐废液应进行处理 0.3g／m 离心式煤气鼓风机应设有调速装置 目的是为更多利用热贫油中的余热 鼓风机机组的安装高度应保证进出口煤气管道内冷凝液排出通畅 煤气直接式冷却宜采用空喷式冷却塔 可先通过间接冷却 2 填料种类等因素确定 硫铵干燥尾气应采用干式旋风除尘及湿式净化除尘两级除尘工艺 当采用容积式鼓风机时 煤气鼓风机厂房应设安装门 干馏煤气净化 7.2.14 脱硫塔台数不应少于二台 洗苯塔宜采用填料塔 干燥及称量包装工艺应采用室内布置 7.2.9 根据循环冷却水的使用温度并综合考虑设备建设投资与运行费用的关系 上段新轻柴油间歇喷洒量及下段轻柴油循环量应根据煤气量 7.2.6 煤气采用硫酸吸收法或磷铵吸收法脱氨后 控制离线塔内再生时氧气最高浓度小于8％(体积分数) 根据生产实践 目的是将煤气中萘的饱和露点降至终冷操作温度以下 3 吸煤气管道气液分离器排出的焦油氨水混合液与煤气初冷器排出的冷凝液采用混合分离工艺 器内设置焦油氨水混合液喷洒脱萘装置 1 7.2.32 12710的有关规定 单台性能无法满足要求 电捕焦油器设计采取的安全措施以及机组运行主要参数的报警和联锁的设定值 煤气鼓风机应设置在厂房内 横管式煤气初冷器占地面积小