洗油中萘含量不应大于15％ 采用变频等调速装置通过改变鼓风机转速 以硫化氢(H 7.2.10 应能保证新更换脱硫剂的塔切换到最后位置 溶剂回收塔 填料种类等因素确定 含萘应分别小于4g／m 2 主要用于焦炉开工初期煤气发生量较少时调节流量及当多台风机并联操作时切换风机时使用 7.2.26 进脱硫塔煤气中焦油含量应小于0.02g／m 脱硫塔宜采用填料塔 煤气中氨(NH 洗油及填料种类等因素确定 1 为提高设备利用率 煤气鼓风机厂房内应设煤气泄漏报警及事故通风设备 考虑到煤气鼓风机机组对焦炉操作及煤气净化设施运行的重要性 2 当进入初冷器的荒煤气中粉尘含量较高时 保证换热效果 S)酸气为原料制取硫黄时 煤气脱氨后采用氨分解工艺时 节省运行成本 3 煤气鼓风机宜采用在中央控制室集中控制 洗氨富氨水及剩余氨水蒸氨的设计 7.2.7 7.2.11 由于硫铵饱和器机组中的硫铵母液腐蚀性强 后蒸氨可降低剩余氨水中焦油含量及废水中酚含量 采用湿式氧化法脱硫工艺时 7.2.2 脱硫剂宜选择成型脱硫剂 产品硫黄纯度不应低于99.5％ 0.3g／m 循环喷洒液冷却器应采取防堵措施 煤粉等悬浮物杂质以及系统补入生水等原因 其余各台应满足煤气的冷却要求 对所输送的煤气量进行调节 蒸氨塔应有备用 3 300℃前流出量不应小于90％ 设计应符合下列规定 后直接式冷却等工艺 控制离线塔内再生时氧气最高浓度小于8％(体积分数) 3 7.2.12 将煤气出口温度冷却至20℃～22℃ 脱硫设备宜采用塔式结构 以下 S)含量 降低生产运行费用 1 7.2.9 每组脱硫塔应有一台备用 解吸热源宜利用荒煤气余热 需进行切换离线再生或从新更换脱硫剂 采用常压干式氧化铁法脱硫工艺时 7.2 从煤气鼓风机机组的重要性考虑 鼓风机机组的安装高度应保证进出口煤气管道内冷凝液排出通畅 1 萘含量应小于0.5g／m 宜采用喷淋饱和器法或酸洗塔法工艺 230℃前流出量不应大于3％ 也会脱除大部分焦油 富液解吸应采用真空操作 再生塔宜采用空喷塔 本条中提出的进脱硫塔的煤气中焦油 1 1 2 可防止在流量调节过程中煤气温升过高 当数台风机并联时 2 当采用容积式鼓风机时 1 解吸产生的硫化氢(H 2 采用焦油渣预破碎或预脱除工艺可减少大块焦油渣对后续焦油氨水分离设备及管道的堵塞 在离心式鼓风机的出口煤气总管至初冷器前的煤气总管间设置大循环管 3 3 1 7.2.19 当采用离心式鼓风机时 离心式煤气鼓风机输送能力大 可采用硫酸吸收法 出口温度宜取25℃～30℃ 1 脱除荒煤气中的大部分焦油 2 洗萘塔宜采用两段喷洒脱除煤气中的萘 煤气鼓风机机组设计采取的安全措施以及机组运行主要参数的报警和联锁的设定值 以达到净化粉尘的效果 规定贫富油换热后富油温度不低于160℃ 煤气经直接冷却后 煤气间接式冷却宜采用横管式冷却器 7.2.15 在鼓风机出口煤气总管至初冷器前的煤气总管间设置大循环管 富液解吸前进行过滤除油处理 备用率不应小于50％ 进洗苯塔贫油温度应比煤气温度高2℃～3℃ 填料种类等因素确定 2 煤气鼓风机厂房应设安装门 设计应符合下列规定 采用氨水法脱硫时 离心分离 3 3 7.2.34 采用露天布置 催化剂及填料种类等因素确定 煤气中萘含量 本条规定了煤气鼓风机循环管设置的设计要求 脱硫塔台数不应少于二台 3 且通常处于过饱和状态 应脱除焦油及悬浮物杂质 1 2 脱苯塔后贫油含苯宜为0.2％～0.4％ 应符合下列规定 萘 出口温度冷却至25℃～30℃ 本条规定了煤气脱氨生产硫铵工艺的设计要求 过程产生的副盐废液应进行处理 送入洗氨塔的蒸氨废水中游离氨含量应小于100mg／L 磷铵吸收法或水洗氨法等工艺 1 当鼓风机厂房距中央控制室较远时 也应有备用 应在鼓风机的出口煤气总管至初冷器前的煤气总管间设置大循环管 离心机应有备用 3 为保证酚氰废水处理装置稳定运行 1 贫富油换热后富油温度不宜低于160℃ S)酸气应采用制酸或硫回收工艺进一步处理 通常将间接式冷却出口煤气温度冷却至40℃～45℃ 主要为避免氨进入脱苯系统对脱苯设备产生腐蚀 7.2.25 液气比应根据煤气量 采用循环冷却水及低温冷却水分两段冷却 设计应符合下列规定 1 吸收及结晶工艺应采用露天布置 采用真空碳酸盐法脱硫时 氨分解率应大于99％ 2 7.2.18 煤气温度宜冷却至25℃～27℃ 3 1 以便对机组实施安全运行保护 循环轻柴油入塔温度应比煤气温度高2℃～3℃ 3 防止设备阻力增大 3 2 3 干馏煤气净化 应符合下列规定 1 降低了操作温度 7.2.22 7.2.19 7.2.21 7.2.4 煤气鼓风机循环管的设置 设计应符合下列规定 2 脱氨等净化工艺的运行及出厂净煤气中焦油含量指标影响较大 横管式煤气初冷器占地面积小 由于脱硫剂再生过程为放热反应 煤气鼓风机厂房内机组的布置应符合下列规定 以硫化氢(H 可将外排废水中全氨含量降至200mg／L以下 设计应符合下列规定 当一台事故或检修时 7.2.20 2 防止设备空置氧化腐蚀 液气比应根据煤气量 煤气脱氨根据氨回收产品品种的要求 设计应符合下列规定 煤气采用磷铵吸收法脱氨生产无水氨或氨水工艺时 其余设备能将焦油脱至0.05g／m 7.2.7 为防止粉尘带入后续系统 萘等杂质后 节省占地 精馏塔底排出的废水中氨含量通常较高 2 不得随意排放 在脱苯前对煤气进行最终冷却 改善蒸氨操作 3 由于蒸氨原料氨水中常含有焦油 剩余氨水溶剂脱酚萃取剂宜采用轻苯或粗苯 脱硫效果下降 焦炉开工初期煤气发生量较少 2 7.2.32 7.2.3 电捕焦油器设计采取的安全措施以及机组运行主要参数的报警和联锁的设定值 煤气经间接式冷却后 7.2.36 循环冷却液应采用闭路循环 下段应循环喷洒轻柴油 煤气鼓风机室地面应设计为不发生火花地面 干馏煤气净化 上段新轻柴油间歇喷洒量及下段轻柴油循环量应根据煤气量 7.2.8 鼓风机机组之间 1 提高苯的回收率 可保证鼓风机正常运行所需的最小气量及进入风机的煤气温度不致过高 洗萘塔宜采用填料塔 7.2.1 煤气中焦油 1 7.2.21 煤气鼓风机的选择 3 7.2.5 2 应进行过滤除油处理 煤气出口温度宜取20℃～22℃ 1 采用与楼板隔开的独立基础可消除对厂房及楼板造成的振动 氨分解炉应设有煤气增压机及空气鼓风机 易燃 降低运行成本 因此先脱酚 1 2 减轻后续酚氰废水处理装置的负荷 S)酸气应采用制酸或硫回收工艺进一步处理 7.2.27 出口温度宜取40℃～45℃ 2 流量应按小时最大煤气处理量确定 通常采用并联设置 初冷器通常应设置一台备用 7.2.1 氨吸收塔宜采用多段循环空喷塔 尾气中仍然会夹一定量的硫铵粉尘 硫黄等产品中杂质含量过高 可节省低温冷却水用量 再进行溶剂萃取脱酚和(或)蒸氨 全压应按煤气系统的最大阻力和煤气罐的最高压力的总和确定 2 3 塔底蒸氨废水中全氨含量小于200mg／L为加碱分解固定铵后应能达到的指标 可节省鼓风机电能消耗 在生产过程中容易造成设备腐蚀及结晶堵塞设备及管道等故障 煤气脱苯应设置在煤气脱氨工艺之后 使脱硫富液在真空状态下进行解吸 使初冷后不必再设置单独的洗萘装置 焦油氨水分离采用立式槽澄清分离工艺时 4 采用横管式初冷器 当其中一台检修时 7.2.18 以下 3 可减少粗焦油产品中的固定铵含量 7.2.9 煤气初步冷却采用间接式冷却工艺时 采用克劳斯工艺生产元素硫 还可节省设备费用 由于电捕焦油器对后续脱硫 洗苯塔后煤气含苯 煤气中粗苯含量 器内设置焦油氨水混合液喷洒脱萘装置 将终冷后煤气温度确定为25℃～27℃为综合考虑初冷后煤气中萘的饱和露点及洗苯操作所需的较佳温度确定的 2 应符合下列规定 含硫化合物废液在焚烧前应进行浓缩 溶剂脱酚单元应设置脱硫塔 应串联操作 3 无水氨产品浓度不低于99.8％ 主要是防止脱酸塔和蒸氨塔的堵塞 2 保证操作安全 设计应符合下列规定 剩余氨水应脱除焦油及煤粉等悬浮物杂质后 后直接式冷却工艺时 主要由于脱硫剂使用一定时间后 煤气初步冷却采用先间接式冷却 洗苯塔宜采用填料塔 新轻柴油 2 正常操作不允许电捕焦油器全部停机 初冷器应并联设置 7.2.6 富液解吸前 萘等杂质含量 宜设置焦油渣预破碎或预脱除设备 12710的有关规定 2 也可同时设置现场控制室 2 煤气鼓风机应设置在厂房内 2 电捕焦油器的设置和净化指标 煤气终冷宜采用两段冷却工艺 同时 对焦油 7.2 应符合现行国家标准《焦化安全规程》GB 根据循环冷却水的使用温度并综合考虑设备建设投资与运行费用的关系 目的是为更多利用热贫油中的余热 S)酸气为原料制取硫酸时 再生空气量应根据脱硫液氧化再生所需理论空气量及单质硫气浮分离等因素确定 煤气中硫化氢(H 干燥及称量包装工艺应采用室内布置 以缩短煤气净化流程 7.2.27 应符合现行国家标准《焦化安全规程》GB 吸煤气管道气液分离器排出的焦油氨水混合液与煤气初冷器排出的冷凝液采用混合分离工艺 主要为控制再生反应速度 7.2.31 萘的控制指标是保证脱硫工艺顺行的适宜指标 7.2.29 并应设有焦油氨水混合液喷洒除萘装置 荒煤气的初步冷却采用间接冷却工艺可缩短冷却工艺流程 根据生产实践 本条规定了煤气初步冷却采用间接式冷却工艺的设计要求 操作台数不应少于2台 2 脱酚后再送剩余氨水蒸氨单元蒸氨 设计应符合下列规定 硫铵干燥尾气应采用干式旋风除尘及湿式净化除尘两级除尘工艺 可为其提供安全良好的运行环境及减小机组运行时噪声对周围环境的影响 液气比应根据煤气量 设计应符合下列规定 主要依据生产运行中直冷塔外冷却器不易被萘等杂质堵塞的经验确定 采用湿法脱硫工艺时 7.2.25 煤气采用硫酸吸收法或磷铵吸收法脱氨后 焦油氨水分离采用立式槽澄清分离工艺时 塔底蒸氨废水中游离氨含量应小于100mg／L 因此应尽量降低煤气中焦油 以保证焦油洗油对煤气中苯吸收的适宜温度 7.2.10 3 再经直接冷却 制酸过程气在转化前宜采用湿法净化 宜使用循环冷却水及低温冷却水分两段对煤气进行冷却 容积式鼓风机进 设计应符合下列规定 若硫铵干燥尾气仅采用一级干式旋风除尘 设计应符合下列规定 2 可清除管壁积存的焦油 设计应符合下列规定 含萘宜小于5％ 煤气脱苯设置在煤气脱氨工艺之后 离心式煤气鼓风机应设有调速装置 7.2.24 7.2.32 在运行中容易出现故障 全氨含量应小于200mg／L 电捕焦油器的设置不应少于2台 7.2.33 煤粉等杂质 主要设备均可采用碳钢制作 1 2 设计应符合下列规定 在生产运行中 7.2.13 3 洗氨塔宜设置2台 7.2.23 宜采用湿式接触法制酸工艺 3 经送剩余氨水蒸氨装置进行蒸氨处理后 煤气采用硫酸吸收法脱氨生产硫铵时 2 节省大量蒸汽 转化率应大于90％ 因此可充分利用初冷荒煤气余热作为解吸热源 3 7.2.26 可先通过间接冷却 脱硫塔采用填料塔 S)含量 器后焦油雾应脱至0.02g／m 常压干式氧化铁法脱硫工艺脱硫剂宜采用离线塔内再生 脱酚后氨水出口含酚应小于200mg／L 焦炉荒煤气的初步冷却宜采用间接式冷却工艺 离心式煤气鼓风机机组在运行过程中转动惯量较大 也可采用先间接式冷却 焦油氨水分离的工艺设计 备用率不应小于50％ 机组与厂房墙之间应留有操作和检修通道 单台性能无法满足要求 节省脱苯塔蒸汽及贫油冷却器冷却水用量 4 其余设备应强化操作 煤气终冷采用两段冷却主要为节省低温水 室内应设起重设备及吊装孔 以苯为溶剂的萃取脱酚工艺在萃取脱除剩余氨水中的酚同时 无法满足清洁生产及环保要求 7.2.2 氨分解尾气经冷却后应送至气液分离器前吸煤气管道 7.2.14 采用溶剂脱酚工艺时 设计应符合下列规定 解吸产生的硫化氢(H 硫容接近饱和 并应并联配置 煤气直接式冷却宜采用空喷式冷却塔 2 1 脱硫过程传质效率下降 南方地区鼓风机厂房一层可采用敞开式布置 初冷器内应设置焦油氨水混合液喷洒脱萘装置 7.2.28 对其主要运行参数设置报警和联锁装置 每台鼓风机进出口的煤气管道上应设置旁通管 脱硫塔宜采用填料塔 7.2.8 洗氨塔宜采用填料塔 7.2.31 电能消耗高 7.2.15 1 7.2.6 3 精馏塔底排出的废水应送往剩余氨水蒸氨进一步处理 萘含量过高会导致脱硫液中催化剂活性降低 应符合下列规定 再生时氧气最高浓度宜小于8％ 脱硫剂床层温度应低于50℃ 煤气温度通常在45℃～55℃ 采用常压干式氧化铁法脱硫工艺时 连通每个脱硫塔间的煤气管道的布置 S)含量及填料种类等因素确定 大约在3000mg／L 会导致蒸氨塔盘结垢堵塞而停产检修 以湿式氧化法脱硫工艺产生的硫黄及含硫化合物废液为原料制取硫酸时 )和硫化氢(H 7.2.17 并应与厂房楼板隔开 出口的煤气管道上设置旁通管 当其中一台设备短期检修时 管式炉出口富油温度宜为180℃～190℃ 煤气精脱萘采用直馏轻柴油吸收脱萘时 以下 设计应符合下列规定 2 易爆介质 1 吸收及结晶设备接触的介质中通常含有煤气等有毒 3 换热器或真空管道堵塞 其中上段应间歇喷洒新轻柴油 本条规定了电捕焦油器配置的设计要求 7.2.23 富油脱苯工艺宜采用管式炉加热法 采用真空碳酸盐法脱硫工艺时 1 洗油循环量应根据煤气量 1 由于初冷装置煤气热负荷较大 吸煤气管道气液分离器排出的焦油氨水混合液与煤气初冷器排出的冷凝液宜采用混合分离工艺 煤气中硫化氢(H 7.2.29 7.2.33 液封安全 采用氨水法脱硫工艺时 洗苯溶剂宜采用焦油洗油 考虑到初冷操作对后续净化工艺影响较大 萘等杂质的脱除效果好 2 洗氨富氨水及剩余氨水蒸氨前 饱和器机组 2 煤气采用水洗氨脱氨工艺时 目的是将煤气中萘的饱和露点降至终冷操作温度以下 氨吸收塔采用多段循环空喷塔可提高吸氨效率 7.2.35 7.2.16 将煤气鼓风机机组布置在厂房内 应在风机出口的煤气总管到初冷器前的煤气总管间设置大循环管 剩余氨水应先送至溶剂脱酚单元 12710的有关规定 4 7.2.30 脱硫剂床层温度低于50℃ 7.2.3 7.2.4 将煤气中的氨脱至0.05g／m 当采用直接式终冷工艺时 并应将焦油雾脱至0.05g／m 1 通风良好 鼓风机机组应设置独立基础 设计按二台或多台全开将焦油脱至0.02g／m 电捕焦油器设计一般不设备用 因此硫铵饱和器机组应有备用 并应设有备用塔 循环轻柴油含萘不宜超过4％ 硫铵离心机属转动设备 3 经直接式冷却后 应符合下列规定 蒸氨塔应有备用 换热效率高 并联工作台数不宜超过3台