钢板的坡口形状和尺寸应符合设计文件的规定 上下口弧度间隙不得大于2mm 为减少冷却时产生的变形 壳体成形后 3 壳体编号宜标识在距离右下边线和垂直边线200mm的外表面上 应当对孔内侧（炉壳厚度方向）进行细致检查 均应在工厂完成 2 确保成型后的尺寸符合设计文件要求 也宜在预装状态下进行 直至壳体温度下降到300℃以下 加热成型时 表层呈高碳马氏体组织 在现场安装焊接完成后再开孔 不得留有刻槽 碳素结构钢在温度下降至700℃前 杜绝由于钢材轧制及加工缺陷引起的分层或夹渣现象对炉壳的损坏 再卸压并取出 还有焊接坡口切割 热风炉上各种开孔 10.2.2 毛刺及隐形裂缝 焊接都会产生很大影响 在不同切割环境温度和不同预热温度下 壳体预组装是指每带壳体各块之间 对低合金结构钢（如BB503） 在平台上放实样时 热成形时 也不能在低于工艺规定的加热温度下成型 低合金钢板的切割应在5℃以上的环境温度下进行 10.2.2 压制成形后的钢板表面不应有裂纹 切割边缘应平整 以及相邻各带壳体之间 不等厚连接过渡削薄切割 应采取相应的升温措施 高炉铁口框及煤气封罩段上各种开孔 预组装壳体应单件检查合格 中心线及安装对正线等 应用弦长不小于1500mm的弧形样板检查 尚应符合下列规定 切割应优先采用数控切割机或半自动切割机 切割后壳体钢板的外形尺寸允许偏差为±2mm 开孔边缘距现场横向焊缝不大于50mm及现场竖向焊缝200mm以内的孔 5 当环境温度低于5℃时 两对角线长度的允许偏差为±3mm 使成型后的壳体钢板机械性能降低 7 9 在-3℃时 180° 10.2 褶皱 并应用支撑加固 壳体钢板的弯曲成形应采用卷板机 开孔完成间隔24h后 壳体允许偏差范围应符合表10.2.2的规定 并做好相关的标记 6 定位 当低于或等于5℃时 冷却壁水管孔内外均应倒角2mm 10.2.3 90° 壳体预组装允许偏差范围应符合本标准表10.2.4的规定 压力机及旋压机 随着温度降低 除壳体钢板轮廓外形的切割外 五通球或三通管 孔洞切割等 可按本表规定检查 4 插管的划线 壳体焊接连接应符合本标准第10.6节的规定 10045的有关规定 并应留有焊接收缩余量 壳体预组装检查合格后 应画出壳体0° 前一预装单元的最上面一带 现场开孔应采用专用机械 应对孔内侧进行详细检查 除尘器壳体预组装检查项目和允许偏差范围 外燃式热风炉拱顶环梁应与相应的壳体预组装 孔壁内表面应平整光滑 可使压力机保持压力 2 不得有刻槽 其余未列出的如高炉煤气封罩段和热风炉上各类开孔以及上升管 炉壳辐压成型前后均可开孔 以免使成型困难 对成型 8 除第6款外的开孔 3 壳体制作 开孔完成间隔24h后 壳体制作 低合金结构钢在温度下降至800℃前 材料的淬硬程度随之提高 壳体成形后 开孔可采用火焰切割或机械钻孔 硬度高达HV680 1 4 10.2.1 钢板加热温度应为900℃～1000℃ 并应符合下列规定 应按预组装编号图作出标志 5 切割 因此切割工作宜在5C以上环境温度进行 壳体钢板的切割及开孔除设计有规定外 10.2.4 孔周边应磨光 切割的环境温度低于或等于0℃时 平台上壳体支点处水平高低偏差不应大于2mm 单元之间应交替进行 以检查壳体各部尺寸 试验表明 另外 是壳体施工的主要工序 1 当设计文件未做规定时 应作为后一预装单元的最下面一带预装 引起冷作硬化 高炉炉顶法兰 应采取必要的改善环境温度的措施或对钢板进行预热 毛刺及隐形裂缝 防止钢板因过热而导致晶粒粗大 并对钢板切割边缘进行金相分析和硬度试验 要严格控制钢板加热温度和时间 质量和几何技术规范》JB/T 壳体预装单元以2带～4带为宜 预组装时壳体应使用装配卡具固定 1 切割面的表面质量应符合现行行业标准《热切割 应自由状态立置于壳体检验平台（图10.2.2） 预组装应在平台上进行 按设计文件规定 用预装卡具临时装配固定 不应使用定位焊 均应在工厂定位 10.2.4 在每一带壳体上应按施工详图规定焊接卡具和挂耳 10.2 过烧等缺陷 3 必要时应当进行超声波探伤 炉体钢板的切割 焊接等工作 对样检查各部尺寸 6 水平线 进行切割试验 壳体预组装允许偏差（表10.2.4）中 下降管 4 10.2.1 270°十字中心线以及壳体上下口轮廓投影线 宜包括壳体编号 应停止加工 列出了壳体预组装的主要检查项目和允许偏差 壳体预组装应符合下列规定 2