3 开孔完成间隔24h后 开孔边缘距现场横向焊缝不大于50mm及现场竖向焊缝200mm以内的孔 另外 质量和几何技术规范》JB/T 在平台上放实样时 切割后壳体钢板的外形尺寸允许偏差为±2mm 预组装时壳体应使用装配卡具固定 预组装应在平台上进行 7 在不同切割环境温度和不同预热温度下 4 引起冷作硬化 高炉炉顶法兰 热风炉上各种开孔 壳体成形后 也宜在预装状态下进行 确保成型后的尺寸符合设计文件要求 应对孔内侧进行详细检查 过烧等缺陷 1 试验表明 8 应停止加工 预组装壳体应单件检查合格 不等厚连接过渡削薄切割 壳体编号宜标识在距离右下边线和垂直边线200mm的外表面上 使成型后的壳体钢板机械性能降低 5 尚应符合下列规定 低合金钢板的切割应在5℃以上的环境温度下进行 2 3 冷却壁水管孔内外均应倒角2mm 孔壁内表面应平整光滑 在现场安装焊接完成后再开孔 10.2.1 不应使用定位焊 应采取必要的改善环境温度的措施或对钢板进行预热 因此切割工作宜在5C以上环境温度进行 10.2.3 对低合金结构钢（如BB503） 壳体焊接连接应符合本标准第10.6节的规定 宜包括壳体编号 表层呈高碳马氏体组织 可使压力机保持压力 直至壳体温度下降到300℃以下 壳体成形后 用预装卡具临时装配固定 压制成形后的钢板表面不应有裂纹 10.2.1 并对钢板切割边缘进行金相分析和硬度试验 杜绝由于钢材轧制及加工缺陷引起的分层或夹渣现象对炉壳的损坏 对成型 壳体预组装允许偏差（表10.2.4）中 平台上壳体支点处水平高低偏差不应大于2mm 两对角线长度的允许偏差为±3mm 1 是壳体施工的主要工序 五通球或三通管 钢板的坡口形状和尺寸应符合设计文件的规定 并做好相关的标记 随着温度降低 2 焊接等工作 还有焊接坡口切割 壳体预组装允许偏差范围应符合本标准表10.2.4的规定 壳体预组装应符合下列规定 4 水平线 切割的环境温度低于或等于0℃时 进行切割试验 壳体制作 按设计文件规定 10.2 防止钢板因过热而导致晶粒粗大 高炉铁口框及煤气封罩段上各种开孔 10.2.2 毛刺及隐形裂缝 10045的有关规定 必要时应当进行超声波探伤 应用弦长不小于1500mm的弧形样板检查 应作为后一预装单元的最下面一带预装 中心线及安装对正线等 并应留有焊接收缩余量 加热成型时 开孔完成间隔24h后 6 炉壳辐压成型前后均可开孔 切割 低合金结构钢在温度下降至800℃前 除第6款外的开孔 不得有刻槽 下降管 碳素结构钢在温度下降至700℃前 均应在工厂完成 在-3℃时 开孔可采用火焰切割或机械钻孔 不得留有刻槽 为减少冷却时产生的变形 当低于或等于5℃时 壳体预组装检查合格后 应当对孔内侧（炉壳厚度方向）进行细致检查 壳体预装单元以2带～4带为宜 插管的划线 在每一带壳体上应按施工详图规定焊接卡具和挂耳 焊接都会产生很大影响 10.2.2 壳体制作 以检查壳体各部尺寸 切割边缘应平整 1 切割应优先采用数控切割机或半自动切割机 孔周边应磨光 当环境温度低于5℃时 切割面的表面质量应符合现行行业标准《热切割 压力机及旋压机 9 要严格控制钢板加热温度和时间 毛刺及隐形裂缝 热成形时 应画出壳体0° 并应符合下列规定 对样检查各部尺寸 应采取相应的升温措施 除壳体钢板轮廓外形的切割外 其余未列出的如高炉煤气封罩段和热风炉上各类开孔以及上升管 定位 列出了壳体预组装的主要检查项目和允许偏差 并应用支撑加固 可按本表规定检查 褶皱 前一预装单元的最上面一带 孔洞切割等 以及相邻各带壳体之间 10.2.4 也不能在低于工艺规定的加热温度下成型 均应在工厂定位 除尘器壳体预组装检查项目和允许偏差范围 炉体钢板的切割 应按预组装编号图作出标志 材料的淬硬程度随之提高 上下口弧度间隙不得大于2mm 5 2 壳体允许偏差范围应符合表10.2.2的规定 现场开孔应采用专用机械 应自由状态立置于壳体检验平台（图10.2.2） 再卸压并取出 壳体预组装是指每带壳体各块之间 外燃式热风炉拱顶环梁应与相应的壳体预组装 180° 单元之间应交替进行 10.2.4 硬度高达HV680 6 壳体钢板的切割及开孔除设计有规定外 90° 3 当设计文件未做规定时 钢板加热温度应为900℃～1000℃ 10.2 270°十字中心线以及壳体上下口轮廓投影线 以免使成型困难 壳体钢板的弯曲成形应采用卷板机 4