铸坯容易出现角部缺陷 还会引起铜板腐蚀损毁 结晶器按结构区分有整体式 作为结晶器内腔的铜板与高温钢水直接接触 宜配备漏钢预报装置 而为了减小坯壳与结晶器铜板间的气隙 6．5．6 热膨胀系数低 这将引起铸坯龟裂 要考虑选定的冷却水量必须能够以规定范围内的流速(6m／s～10m／s)通过水槽 一般铜板厚度在35mm～45mm选取 目前 晶 结晶器内铸坯的收缩并非如结晶器锥度那样呈直线性锥度 随着铜管加工工艺的改进 6．5．1 热喷涂的方法来满足这些要求 设计铜板冷却水槽时 必须对镀层的厚度进行控制 耐磨和耐腐蚀性能好 6．5．4 结构比较复杂 结晶器铜管的长度宜为700mm～1000mm 应采用倒锥度 本条文规定了确定结晶器上下口尺寸和锥度的设计原则 铜板厚度取得厚一些 在结晶器设计时 圆坯及方坯连铸结晶器宜采用管式结晶器 6．5．8 总之 与管式结晶器相比 板坯连铸结晶器和部分大方坯宜采用板式组合结晶器 水温及水缝大小进行导热计算 铜板的厚度通常与浇注速度有关 就会在铸坯和结晶器铜板间产生气隙 另外 水量 矩形坯 随着研究的深入和使用经验的积累 即下口断面比上口断面略小 但组合式结晶器的铜板可以修复和反复使用 矩形坯连铸结晶器也可采用管式结晶器 6．5．2 器 铸坯将在结晶器中受到挤压力的作用 管式结晶器铜管的安装宜采用上端悬挂下端允许膨胀的安装方式 室温和高温强度高 应考虑钢种 5mm～5mm 晶 本条文规定了不同型式的连铸机所使用的结晶器类型 铜板与水箱的连接应保证高刚度设计要求 这也会成为铸坯裂损的原因 如果结晶器的倒锥度大于铸坯的收缩 同时铜板应具有更高的强度和塑性 为了保证钢水在结晶器内能够快速形成坯壳 结 器 本条文规定了板坯结晶器铜板的设计原则 结晶器的冷却强度 组合式结晶器角部冷却不好 厚度 6．5 尽管铜板表面的电镀和热喷涂合金 塑性好 在确定结晶器宽度和厚度的尺寸时 易于加工 再结晶温度(软化温度)高 现在都是采用在铜板表面电镀 结晶器的倒锥度如果小于铸坯的收缩 6．5．7 管式结晶器的导流水套应保证有足够的刚度 整体式结晶器已不再使用 更好的导热性 结 结晶器的断面尺寸是根据冷态铸坯的公称断面尺寸并考虑铸坯在冷却凝固过程中的收缩来确定的 易于制造和维护 板坯结晶器宜采用电动或液压调宽装置 6．5．6 是否采用铸坯凝固末端动态轻压下等因素 一般用于浇铸圆坯和中小断面方坯 耐磨性和耐腐蚀性能 6．5．2 大大提高了铜板的寿命 目前 拉速 提高铜板的导热性能 方 在国内外的板坯连铸机上 近来的研究表明 冷却用的喷淋水一旦流入这个缝隙 镀层情况 板坯连铸结晶器铜板应根据铸坯断面 更重要的是要保证铜板在同一高度处温度分布均匀 6．5．3 结晶器下口宜设置导向足辊 6．5．4 本条文规定了管式结晶器铜管的安装形式和铜管的长度 浇注速度低 结晶器的设计应保证水路能自动接通及结晶器在振动台上对中简单方便 因此对铜板材质的性能有如下要求 拉速 铸机的浇注速度高 宜采用3. 加速坯壳的生长 维修不方便 铜管长度的确定 水流速宜为8m／s～12m／s 主要是根据铸坯在出结晶器下口时坯壳的厚度来确定 会找到更加合适的铜板形状 有些已开始使用抛物线形状的结晶器铜板 6．5．1 铜管应同时满足传热和刚度的要求 结晶器的倒锥度是为了消除结晶器内收缩的坯壳和铜板之间的气隙而设置的 但由于镀层的热传导系数要比铜小很多 6．5 降低了生产成本 管式和组合式 使这部分坯壳的凝固变慢 要考虑拉坯速度和结晶器的冷却强度等因素 6．5．5 水缝不宜过大 铜板的厚度取得薄一些 热传导率(导电率)高 也应用到大断面的铸坯 结晶器锥度和上下口的尺寸应满足钢水的凝固收缩要求 管式结晶器结构简单 铜板材质 所以 而是呈现出抛物线形状 组合式结晶器用于浇铸大断面的方矩坯和板坯 圆坯结晶器可设置内装式或外装式电磁搅拌