具有简化炼钢生产工序 力求浇注尽可能接近最终产品尺寸和形状的铸坯 二冷水的自动控制主要有拉速相关控制法和基于目标表面温度的动态控制法 圆坯中间罐应根据连铸工艺要求 防止卷渣而采取的技术措施 新建或改建的连铸机 新建炼钢厂应根据不同的原料条件和产品要求 使夹杂物充分上浮 3．0．18 根据国家相关政策和法规 监测是企业高效能源管理的基础 3．0．8 通常 2 连铸工程设计宜采用国产设备和技术 应设置烟尘捕集和除尘装置 3 3．0．27 提高振动频率 但在浇注过程中虽可实施静态轻压下 连铸工艺与传统的模铸-开坯工艺相比 近十年来 3．0．19 近年来 而且对改革传统的钢铁工业结构具有深远意义 3．0．24 比较适于现代连铸机的浇注速度和多钢种浇注强冷 3．0．9 二次冷却曲线等)即时计算得到铸坯凝固终点 钢包和中间罐之间应采用钢流保护装置 采用带有集成定位装置(位置传感器和伺服阀)的液压缸控制扇形段上框架的升降 圆坯连铸机可采用塞棒或定径水口 中间罐与结晶器之间应采用浸入式水口及保护渣浇注 气等公辅设施配套应符合下列要求 连铸机宜由两路电源供电 尤其是生产计划 用于轧制宽缘工字钢(H型钢)的坯料 生产流程朝着连续化 关键部位落后的连铸设备严禁引进 4 物流管理等要求更为严格 钢包及中间罐液面应覆盖保温渣 实现连铸坯热送热装工艺的关键技术为无缺陷铸坯和高温铸坯的生产以及炼钢连铸与热轧各工序密切配合 板坯和大断面方 高碳钢的大方坯连铸机 如果不及时处理会造成事故 流量调节范围大 )和压下速率等 高的浇注温度 3 ②钢包和中间罐钢液面的保护 加盖保温等措施是非常重要的 热送温度应大于600℃ 保护浇注主要包括四个方面 此项技术和装备应成为基础的配置 我国连铸装备技术迅速发展 浇注深冲钢 根据压下工艺灵活分布压下量 但压下量实际操作值要小一些 20世纪80年代建设的弧形半径5．7m左右的小方坯连铸机 当采用两路供电时 凝固条件 不锈钢及高铬合金钢连铸坯火焰切割时 而不能实施动态轻压下 连铸机扇形段的夹紧装置可设计为液压夹紧和机械夹紧两种形式 它具有进一步减少中间加工工序 本条文规定了对旧有连铸机改造的设计原则 ①要准确的确定凝固末端的位置 连铸坯的二次冷却应采用一级自动控制或二级模型动态控制 合理的中间罐设计还应具有冶金作用和在高温作用下的结构稳定性 高碳钢等高质量钢种的板坯连铸机和方 因此CC-DR工艺正在日益广泛地得到推广应用 以及中间罐倾翻区域 炼钢厂(车间)增建连铸机应同时配备相应的维修设施 结晶器振动装置是连铸机关键设备之一 根据国家钢铁产业发展政策 3 我国连铸技术的发展突飞猛进 并应加强钢水的隔热保温措施 温度和纯净度方面的要求 3．0．20 在很大程度上取决于生产计划管理技术 1 3．0．8 便于制造 即依据拉速的快慢为控制参数来决定冷却水量的大小 铸坯质量不断提高 这种控制模式简单易行 宜以连铸工艺为主 3 从而减少结晶器液面的波动 采用内装或外装浸入式水口 并应配备辊缝自动检测装置 拉速相关控制法又称水表法或比例控制法等 既要保证轻压下的效果 应设置安全供水设施 可采用惰性气体保护 中间罐的形状(包括外形和内形)和钢流控制方式应根据连铸机型式 连铸机使用的各种气体介质及燃料 连铸机设计应按部件 应采用可快速更换的两辆中间罐车 2 事故溜槽 也是考核节能效果的必要手段 并应符合下列要求 也可根据钢种要求采用气水雾化冷却 属一级控制 漏钢的危险性明显增加 连铸二冷气雾冷却用压缩空气应专线供给 溢流罐 浇铸厚度50mm～100mm的薄板坯经加热炉后可直接入精轧机组轧制 其烟气中含有钢中氧化物及合金粒子 3．0．22 都应采用全连铸工艺 也应对烟尘进行治理 3．0．2 但相比之下 因此 3．0．27 除尘效率 减速器等淘汰产品等 无氧化保护浇注技术已是设计及生产中普遍采用且成熟可靠的技术 总的压下量设计值约4mm～6mm 3．0．18 旧厂改造的连铸机 在不同钢种和拉速组合下均可获得最佳的铸坯表面质量 计算机每隔一段时间适时计算一次铸坯各控制区的表面温度 目前 硅钢 有利于初生坯壳生长 还可大大地缩短更换断面厚度的时间 在紧接其后扇形段区域至铸坯凝固终点 钢水过热度应根据钢种质量要求选择 来补偿铸坯的凝固收缩 针对目前一些企业能源介质计量手段不完善 紧凑化方向发展 连铸机水 并不排斥 钢水过热度 不锈钢 铸坯火焰清理或热修磨 设备投资等因素综合考虑选择 就是在铸坯最终凝固区施压 内装浸入式水口宜采用事故闸板 通常设计热装率应大于60％ 采用液芯压下在浇铸过程中将铸坯减薄 含尘量约2g／Nm 采用液芯压下和动态轻压下相结合方式 必要时可采用中间罐钢水加热设施 环保项目 气水雾化冷却具有热效率高 且利于促进产业结构调整和技术进步的支撑技术 应采用带控流措施的大容量中间罐 2 因此 稳定操作 必要时可采用中间罐钢水加热设施 3．0．12 随着浇注温度的升高 液压振动装置用液压缸取代传统的机械振动系统中的传动系统和振动发生装置 且熔渣不易排出 1 节能降耗 3．0．13 动态轻压下技术是控制和改善铸坯中心偏析的有效措施之一 它同样具有节能 对生产硅钢 连铸坯热送热装工艺的节能效果与生产条件 3．0．6 缩短工艺流程 实现了连续化生产 小于边长130mm或直径140mm的优质方 提高经济效益的重要环节 需要把正在浇注的钢包旋至钢包接受位的事故钢包上方 3．0．25 目前 结晶器漏钢预报及热相图 中间罐的容量为钢水在罐内平均停留时间应不小于8min 过长会导致不必要的钢水温降 而压下速率一般为1mm／m～1.5mm／m 连铸工程的节能环保 炉外精炼在现代全连铸工艺中已成为一个必备的独立工序 连铸生产已成为钢厂节能降耗 3．0．16 同时也减少了表面夹杂物数量 计算机质量判定以及连铸机主机全新的设备结构等国内已基本掌握 有限制的引进国外先进连铸设备是必要的 是实施铸坯动态轻压下的必要条件 3．0．22 良好的二次冷却对提高铸坯的质量至关重要 流数进行设计 通常小方坯采用全水喷淋冷却即可 在切口表面生成黏稠的铬氧化物 3．0．12 该项技术准确应用具有一定难度 使铸坯的表面温度与目标表面温度相吻合 高效率 才能保证连铸机的产品质量和产量 工作条件 3 而中间罐倾翻的烟气瞬时含尘量高达5g／Nm 把断电的事故损失降到最低 只有根据生产计划及时供应充足的质量合格的钢水 运行可靠 必须精确控制工艺参数 可能产生中心疏松和内部裂纹等缺陷 选择最佳的振动特性参数 以确保钢液的清洁度 严禁采用 总的要求是罐形简单 应设置应急驱动动力设施 钢包及中间罐的烘烤 ～3g／Nm 1 由此产生大量烟气 3．0．9 从而减少中心偏析的一种方法 3．0．3 不准确的现状 方可实现远程调辊缝和动态轻压下技术 省投资 只有严格计量制度 低过热度浇注就是保持中间罐内钢水温度处于一个较低且稳定的水平 铸坯动态凝固计算模型及动态轻压下技术 铸坯热装率和热装温度有关 为能源管理提供可靠数据 提高金属收得率8％～12％ 要取得理想的效果 为达到稳定的低过热浇注 防止钢液二次氧化和避免吸氮 在浇注过程中 这就为今后新建或改建连铸技术装备项目与国际接轨奠定了坚实的基础 3．0．15 大断面方 拥有了国际上先进的连铸装备和生产技术 动态轻压下技术实施的主要关键点在于 3．0．26 不仅能精确控制辊缝 连铸中间罐作为钢包和结晶器之间的缓冲容器 制订合理的压下工艺 可使振痕深度减小 对质量要求严格的钢种宜采用低温浇注 小断面方 本条文规定了优化中间罐设计的主要技术措施 有利于改善钢液流动和热流分布合理 第二种方式通常用于常规连铸 通常 3．0．26 事故钢包等设施 一般将连铸坯温度达400℃作为热装的低温界限 协调稳定生产操作和一体化生产管理系统等 国内已开发研制了具有自主知识产权的液压振动装置并在实际工程中采用 它可在线调节结晶器振动的波形 每个钢种的钢水浇注温度是从各自的液相线温度计算值加上一个合适的过热度 应加设抽气除尘设施 机械夹紧的扇形段上框架升降是依靠电动蜗轮蜗杆装置和夹紧导向装置来实现 二次冷却方式的选择及控制应符合下列要求 结晶器液压振动技术是近年开发的一项核心技术 3．0．23 而目标表面温度控制法采用二级动态控制模型 流量及质量要求 具体到设备设计上 以实现恒温浇注 动态二冷控制可减少不合理的人工干预 ④结晶器钢液面的保护 不再称作热送 圆坯的二次冷却可采用喷水冷却 如果钢包回转台上带有未浇注完的液态钢水 以及一些落后的工艺和设备 3．0．21 当线圈通直流电流时 适时的自动调整各段的冷却水量 停机时可远程调节辊缝 同时在一定程度改善了铸坯内部质量 3．0．21 这需要多次摸索才能确定合适的参数 系统运行精度高 严禁采用国家明令淘汰的落后技术和产品 减少环境污染等方面迈进了一大步 关键设备应设置应急驱动动力设施 应根据需要在连铸机合适部位设置相应的电磁搅拌装置 可能导致钢的冷凝和水口堵塞使浇注中断 对炼钢连铸与热轧工序的匹配衔接技术 3．0．10 但这种方式没有考虑钢的热特性差异和浇注温度的影响 3．0．10 钢水在浇注前应进行炉外精炼 无论是液压夹紧还是机械夹紧 压下区域铸坯固相率(f 钢水过热度主要根据钢种的质量要求和浇注性能来确定 提高铸坯表面质量 不同类型的保护浇注设计应符合下列要求 这就要求在设计工作中 目前的经验是轻压下区域位于铸坯固相率f 3．0．2 本条强调今后连铸工程设计对各种能源介质供给系统应配备完善的计量检测仪表 冷却均匀 采用保护浇注技术 而大方坯 理论研究和实践经验都已证明了振动参数对铸坯表面质量影响极大 国内外的连铸技术已经取得了很大的进步 铸机装备水平接近或达到世界先进水平 另外 保证连铸机实现高拉速 同时断电时滞留在连铸机内的铸坯需要及时处理 节水等突出优点 根据钢液切割磁力线产生反电动势的原理 异型坯应采用气水雾化冷却 一则以防止发生重大的人身或设备安全事故 连铸工程设计中应设置设备的维修设施 异型坯连铸 低于400℃热装节能效果较小 减少振幅和负滑脱时间 生产中直轧比的高低和经济效益的大小 圆坯及板坯连铸机应采用塞棒或滑动水口控制钢流 针对国内外已经淘汰的落后二手设备 炉外精炼装置的型式应根据原料条件和产品要求确定 3．0．7 截至目前 连铸工程设计宜继续推动薄板坯连铸等近终形连铸技术的开发和应用 目前广泛使用二次冷却方式有全喷水冷却和气水雾化冷却两种 连铸坯热送热装工艺不仅是节能和提高生产率的重要措施 高熔化速度和良好的吸收夹杂性能 1 向短流程 圆坯连铸机 以确保钢水在罐内不产生死角 薄板坯连铸机和高拉速常规板坯连铸机宜采用结晶器电磁控流技术 罐形和钢流控制是中间罐设计的主要参数 中间罐设计应符合下列要求 连铸工程是极好的节能 但在局部关键技术方面与国际先进水平仍有一定差距 并宜减少钢水运送过程的干扰 近终形连铸技术就是在保证产品质量的前提下 设备陈旧 合金钢 应满足生产用户接点处的压力 以阻止凝固末端富集偏析元素的钢液向下流动 应采用气水雾化冷却 国产化条件已基本成熟 也可采用浸入式水口及保护渣浇注 圆坯和板坯连铸机宜采用液压振动装置 是连铸技术发展的基本趋势之一 超低头板坯连铸机等 圆坯需要保护浇注时 宜采用动态凝固模型及动态轻压下技术 关键在于保护渣的选择方面 3．0．1 应依据钢种特性确定 结晶器液压振动 而又不产生低倍裂纹 今后新建钢铁企业除特殊钢厂生产极少数特殊产品采用模铸外 3．0．17 铸坯表面清理烟气含尘量约2g／Nm 圆坯的二次冷却 外弧框架增设电磁线圈 由于其技术含量低 频率和振幅 3．0．14 薄板坯连铸 依据当时浇注的钢种 4 同时可把钢包以及中间罐内的钢水浇注完毕 铸坯表面火焰清理(或热修磨)装置及中间罐倾翻点生产中均产生大量含氧化铁粉及灰尘的烟气 3．0．20 冷却水的质量及参数应满足生产工艺要求 连铸机冷却水系统 弱冷的调节要求 根据比较的差值结果 新建连铸工程应采用连铸坯热送热装工艺 被确定为该钢种在中间罐内的钢水浇注温度 中间罐容量及钢水深度应使钢水在中间罐内有足够的停留时间 在一些目前还比较薄弱的环节有目的 符合环保排放要求 确保连铸钢水成分 节能 本条文规定对连铸工序主要烟尘污染源应采取的治理措施 薄板坯连铸适合于采用连铸连轧工艺 ＝0．3～0．9的范围内较合适 扇形段远程自动调辊缝技术 连铸机应设置专用的冷却水循环系统 目的是使凝固末端阻塞液相穴和凝固前沿的树枝晶破碎 本条为强制性条文 安全及消防等设计应符合国家现行有关标准的规定 会导致柱状晶区的扩大 浇注温度太低 3．0．4 减轻了设备维修工作量 检测仪表 例如 1 3 经济适用 动态轻压下技术就是在凝固末端施以一定的压下量 先进连铸机国产化条件已成熟 对烟气进行净化处理 基本规定 我国的连铸装备技术虽然有了很大发展 不锈钢 拉速 会使切割中断 粒度属亚微细粒范围 产品质量日益提高 易于加挡渣坝 可适当引进 应采用钢包回转台 以满足连铸连轧生产线的规格要求 中间罐的容量和钢水深度 采用动态轻压下技术有两种方式 标志现代化连铸机水平的关键技术如结晶器热态调宽 存在问题和差距 应根据机型选择中间罐罐形 s 熔点高达2000℃ 1 只经在线补偿加热 并保证多炉连浇更换钢包时防止液面低于临界值产生旋涡 1 应继续优化生产工艺条件 因为准确的能源计量 连铸烟气净化除尘常用的有干式和湿式两种除尘器 供给连铸用的钢水应采用红包出钢 虽无毒但对人体是有害的 高碳钢等的大方坯连铸机 钢水是保证连铸质量的重要先决条件 边长或直径不小于200mm的方 应根据产品结构要求和建厂条件推广采用 中间罐处存在未浇注完的液态钢水 对连铸坯温度要求更高 减少漏钢事故 卷入渣子到结晶器中 能阻断切割中氧化反应的进行 是改善铸坯质量的重要措施 目前的经验是 规定连铸工程设计中关于连铸设备及工艺技术引进和禁止引进的原则 省投资和缩短生产时间等突出优点 连铸机机型齐全 2 起着稳压和分流作用 控制精度高 引进设备或技术应做到技术先进 在铸坯输送和轧制过程中要求更好的保温技术 才能真实反映企业能源水平 各具特点 3 并应在罐口加盖 遇非稳定浇注条件时难以实现铸坯温度的相对稳定 难以避免不合理的人为干预 钢水在中间罐内的停留时间是评判中间罐容量的标准 板坯 在连铸浇注平台上的钢包回转台和中间罐区域应设置钢水事故处理系统 铸坯的质量和连铸机的整体装备水平得到了很大的提高 热装率和热装温度越高 只有远程辊缝可调式的液压夹紧扇形段 新建钢铁企业 砌砖方便 采用离线检修方式 本条文规定发展连铸仍是今后炼钢厂建设的一项重要技术政策 要符合连铸技术和低碳技术的发展需要 保证喷嘴喷淋效果是保证铸坯质量的前提 普钢厂应采用全连铸工艺 所以需加铁粉助熔 浇注板坯 3 装备及生产软件 其原理是在结晶器内 即铸坯离开结晶器后 耗能高 3 不论采用哪种控制模式 根据不同钢种分组推荐值为10℃～30℃ 辊缝调节都可分为远程辊缝可调式和人工垫块可调式 一旦出现钢包漏钢或者钢包回转台本身的正常驱动事故时 3．0．11 拉速小于2m／min效果不佳 应根据生产工艺排出的烟气参数 3．0．5 改善产品质量等突出优点 中间罐与结晶器之间应采用半浸入式水口和保护渣浇注 应根据浇注断面和钢种选择合适的保护渣 ③中间罐至结晶器钢流的保护 耗能高 钢水在浇铸前经炉外精炼 2 在实际操作过程中 3 因此宜由两路电源供电 通常采用动态凝固模型根据实际操作条件(如钢种 边长大于或等于130mm的优质方坯和直径大于或等于140mm的圆坯时 北方地区应注意冬季的管道防冻 ①钢包至中间罐钢流的保护 s 正在浇注的连铸机的钢包 3．0．14 需要针对钢种的凝固收缩特性 ②压下量和压下速率的确定 避免保护渣卷入 基本规定 此种方式压下量可达10mm～25mm 同样 有取代末端电磁搅拌的趋势 板坯连铸机(含薄板坯连铸)及生产合金钢 合理布置喷嘴 新建大方坯 3 在主要环节上已经达到国际先进水平 结晶器电磁控流技术是在高拉速条件下为稳定结晶器液面 保护渣应具有低黏度 呈黄褐色 合金钢及其他优质钢种时 连铸坯直接轧制(CC-DR)是比热装轧制(CC-HCR)档次更高的连铸连轧工艺 节能 3．0．1 从连铸机的工艺和设备的发展趋势看 否则极易造成铸坯中心裂纹 节能效果越显著 提高金属收得率 为今后节能目标的确定和节能规划的制订提供保证 组件使用起重机整体更换快速吊运设计 3．0．17 设计应为多炉连浇创造条件 连铸比已达98％以上 并与设定的目标表面温度进行比较 目前成熟应用于工业生产的近终形连铸主要有 浇注异型坯时 这种控制方式的关键在于根据钢的凝固特性制定合理的冷却制度和对模型的可靠性要求高 以避免事故的进一步扩大 配置必要的炉外精炼设施 应该说明的是 连铸生产基本上取代了落后的模铸生产 将富集的偏析元素压回液相穴 板坯和边长或直径大于200mm的方 新建连铸机应配备满足生产的操作更换件 3．0．4 应尽可能控制低的浇注温度 不锈钢和高铬合金钢连铸坯的火焰切割 电磁制动技术只在高拉速铸机上采用 实施动态轻压下的先决条件是连铸机必须采用远程调辊缝的液压夹紧扇段 并根据条件预留今后实现直接轧制的可能 低熔点 并应符合下列要求 3．0．13 2 高频小振幅技术已在连铸机中广泛采用 但是 钢水温度和拉速等条件 可以说 钢水事故处理系统应包括事故罐 主要指工字型坯 禁止采用非节能电机 确保连铸机的对弧精度 工业卫生 但对于技术含量低 板坯连铸机宜采用扇形段远程自动调辊缝技术 3．0．5 它将连铸和轧钢两大工序相连接 拒绝国外的先进技术装备 第一种方式是指薄板坯连铸机为适当增加结晶器出口的铸坯厚度以改善结晶器区域的浇注条件 二次冷却是连铸生产的重要环节 2 本条文规定了二次冷却方式及自动控制模式的选择 为连铸操作创造稳定的工艺条件 设备组成大大简化 3．0．3 是一项系统工程 我们提倡采用国产化连铸技术装备 以保护设备和避免事故的扩大 测量数据应输入计算机数据收集系统 从而减少铸坯中心偏析 由于CC-DR工艺没有加热炉(或保温炉)缓冲 连铸坯热送热装工艺涉及从炼钢到热轧之间的各个生产环节 当前 连铸比已达98％以上 提高生产率 保护环境等技术经济优越性 连铸机属于2类负荷 近终形连铸是近年来世界钢铁行业备受关注的新技术 保持合适的钢水浇注温度是生产高质量产品和提高生产能力的重要基础 连铸机应采用结晶器液面自动控制 浇铸断面接近轧制成品型钢断面的连铸技术 3．0．15 目前得以广泛应用 但必须说明的是 连铸机的各种能源介质供给系统应配备计量 在结晶器区域形成电磁场 外装浸入式水口应采用快换装置 特别是为中厚板轧机供坯的板坯连铸机和生产合金钢 连铸工程设计严禁采用淘汰的连铸生产设备 使其净化后的烟气含尘量小于50mg／Nm 另外 在新建的大型板坯连铸机设计中应采用二冷动态模型控制 对国内不能提供或尚不能满足要求 板坯连铸机扇形段远程自动调辊缝技术是保证铸坯质量和提高铸机作业率的重要措施 特殊钢厂除极少数特殊产品需要模铸外